Genanvendelse

Internationalt partnerskab vil bane vej for dæk-til-dæk genanvendelse af fyld- og farvestoffet carbon black, der udgør en fjerdedel af materialet i bildæk. Materialet vil også kunne bruges i andre produkter, der i dag indeholder fossilbaseret carbon black.

Hvert år bliver der på verdensplan kasseret omkring en milliard bildæk, som mange steder ender på lossepladser, deponier og i forbrændingsanlæg. Alternativt downcycles dækkene til andre formål, fx som fyld i asfalt, underlag til legepladser og atletikbaner eller som gummigranulat i kunstgræsbaner. Sidstnævnte har EU dog for nylig vedtaget at forbyde.

En af barriererne for at gøre gamle bildæk mere genanvendelige er kvaliteten af det black carbon, som alle dæk indeholder, og som udgør en fjerdedel af indholdet i et bildæk.

- Selvom vi i Europa er gode til at nyttiggøre udtjente dæk, er der tale om downcycling, og på verdensplan står vi med et stort affaldsproblem. I dette partnerskab vil vi bane vej for øget cirkularitet ved højne kvaliteten af carbon black fra brugte dæk, så det i endnu højere grad kan bruges som råstof i nye dæk og andre plast- og gummiprodukter, fortæller projektleder Aisha Rafique fra Teknologisk Institut.

Helt konkret er målet at øge andelen af genanvendt carbon black i nye dæk fra de nuværende 10 procent til 40 procent.

Mere nyt fra Teknologisk Institut

Teknologien er klar
Projektet tager udgangspunkt i en ny og patenteret teknologi, der er udviklet af virksomheden Environmental Waste International. Teknologien med navnet Reverse Polymerization udsætter de udtjente dæk for varme og mikrobølger, hvorved de kemiske bindinger i dækket nedbrydes. Resultatet af processen er, at dækket nedbrydes til olie, metal og carbon black, det stof der bidrager til et dæks slidstyrke – og den karakteristiske sorte farve.

Environmental Waste International har udført forsøg i pilotskala, der viser, at genanvendt carbon black fra deres proces er af væsentlig højere kvalitet end den, der kan opnås fra andre metoder som fx klassisk pyrolyse. Dog er kvaliteten endnu ikke høj nok til fuldt ud at leve op til de krav, som dækproducenterne stiller til carbon black. Det har været en central bevæggrund for at samle et bredt partnerskab, der kan udvikle praktisk brugbare løsninger i fællesskab.

Ud over Teknologisk Institut, der skal udvikle oprensnings- og upcycling-metoder til carbon black, og canadiske Environmental Waste International består konsortiet af den danske gummiproducent Kiso A/S, den finske dækproducent Nokian Tyres og danske WindSpace Group, der er leder af projektet.

Genanvendelsesanlæg i Nyborg
Projektet løber frem til 2025, hvor WindSpace Group ApS efter planen opfører anlægget Elysium Nordic i Nyborg. Her skal teknologien Reverse Polymerization bruges til at konvertere udtjente dæk til genanvendt carbon black af høj kvalitet.

- Målet er, at virksomheder som Nokian kan øge andelen af genanvendt carbon black markant i deres fremtidige dæk, og at virksomheder som Kiso A/S kan bruge det i deres mange gummiprodukter til blandt andet vindmølleindustrien, byggeriet og transportsektoren. Det bliver et markant skridt på vejen mod et nyt lukket materialekredsløb, som vi er stolte over at stå i spidsen for, siger CTO Rune Blæsbjerg fra Windspace Group.

Projektetet med navnet "Development of environmental technologies for circular recycling of carbon black from tire pyrolysis" er støttet af MUDP under Miljøministeriet.

FAKTA:
Fyld- og farvestoffet carbon black – på dansk også kaldet kønrøg – udgør omkring en fjerdedel af materialet i et bildæk, hvor det forbedrer slidstyrke og modstandsdygtighed. Carbon black bruges også i en række andre produkter som fx plastkabinetter, batterier, kabler, transportbånd og som farvestof i tekstiler og coatings.

I Europa indsamles omkring 95 procent af alle udtjente (end-of-life) dæk – svarende til 3,55 mio. ton. Heraf bliver 40 procent brændt til energiudnyttelse, mens 52 procent bliver genanvendt til andre formål, blandt andet produktion af gummigranulat og en mindre del til cement- og asfaltproduktion.

(Kilde: ETRMA)

Den danske virksomhed, der med pyrolyse omdanner plastikaffald til olie, har med succes gennemført en fuld produktionscyklus og sætter i den kommende tid gang i alle sine produktionslinjer.

Det er lidt over et år siden, at Waste Plastic Upcycling (WPU) tog spadestikket til sin første fabrik i Odsherred Kommune, og siden er det gået hurtigt. I går satte virksomheden nemlig officielt gang i produktionen og passerede dermed endnu en afgørende milepæl.

læs mere om plastfittings her

I forrige uge modtog WPU de sidste myndighedsgodkendelser, og dagens produktion var derfor den første på nøjagtig de vilkår, som den fremtidige produktion skal køres på.  

Dermed er WPU klar til at køre med et fuldt kommercialiseret og gennemtestet system, der med pyrolyse kan upcycle plastikaffald til ny olie. Produktionen er stort set selvforsynende med energi, da gas fra processen føres tilbage og bruges til at drive pyrolyseprocessen.

Leverandører af plastlaminat

"Hamrende stolte"

Administrerende direktør Niels Bagge var sammen med en lille gruppe medarbejdere til stede i produktionshallen, da den første olie blev tappet.

"Det var et stort øjeblik, og vi er hamrende stolte af, at det på så kort tid er lykkedes os at gå fra at sætte spaden i et bart stykke jord til at have et anlæg, hvor vi nu kan begynde at sætte fart på produktionen. Vi vidste fra vores omfattende forarbejde, at det fungerede, men det er en drøm, at vi nu også kan åbne hanerne her i Fårevejle," siger han.

Når produktionen kører på fuld styrke, har WPU's fabrik i Fårevejle med seks separate produktionslinjer mulighed for at behandle 42.000 ton plastikaffald årligt. Det er den største kapacitet i Europa.

Når de danske anlæg kører på fuld styrke, vil de ifølge beregninger skabe en CO₂-reduktion på 68.000 ton sammenlignet med afbrænding af den samme mængde plastikaffald.

Ambitiøs, men realistisk tidsplan

Den første produktion i dag blev kørt på én af de seks linjer, og nu følger så en periode, hvor resten af anlægget løbende bliver taget i brug. Det er forventet, at samtlige produktionslinjer på anlægget producerer i begyndelsen af 4. kvartal i år.

Indtil videre overholder WPU sin egen tidsplan, og den succesfulde opførelse af fabrikken i Fårevejle understreger, at det fortsat vil kunne lade sig gøre, siger bestyrelsesformand Niels Stielund.

"Vi har vist, at vi har en model og en teknologi, der fungerer, og at vores tidsplan nok er ambitiøs, men bestemt ikke urealistisk. Nu ved vi nøjagtig, hvad der skal til for at bygge både fabrikker og produktionslinjer, og derfor kan vi også bygge anlæggene i Nakskov og Esbjerg på samme tid og inden for de økonomiske rammer, vi allerede kender."  

I 4. kvartal af 2023 begynder byggeriet i Nakskov, og et år senere sker det samme i Esbjerg. Begge skal ifølge planen opføres, så der går 12 måneder fra første spadestik, til produktionen er i gang.   

Stor interesse fra udlandet

WPU's ambitioner rækker langt ud over Danmarks grænser, og i marts blev Lotte Rosenberg hentet ind i ledelsen med fokus på at udvide de internationale forretningsmuligheder.

"At WPU på 12 måneder er lykkedes med at få produktionen op at køre, viser den skalerbarhed, der ligger i virksomhedens batch-teknologi og understreger, at vi ligger forrest i feltet, når det kommer til lave anlægsomkostninger, stor kapacitet og hurtig udvidelse – og det er selvfølgelig alt sammen noget, der gør, at rigtig mange kigger vores vej", siger Lotte Rosenberg, der har stor erfaring med den type opgaver fra sin tid i bl.a. Ørsted og Nature Energy.

Der er allerede interesse fra aktører i flere lande, og WPU's strategiske samarbejdspartner Vitol, der agerer på markedet for global energihandel, har forpligtet sig til at aftage produktionen fra WPU's første fem fabrikker, hvoraf to kommer til at ligge i andre europæiske lande.

En god ide fra to tidligere DTU-studerende har ført til, at Schneider Electric i Ringsted har nedbragt sit plastspild med 7 tons. Virksomheden har nu sat et ambitiøst mål om at genbruge 95 procent af sit plastikaffald.  

Ifølge miljøorganisationen Plastic Change genererer verdens befolkning årligt over 400 millioner tons plastik, og der er en forventning om, at produktionen af plastik vil overstige 600 millioner tons allerede i 2025. Det altoverskyggende problem forbundet med det er, at langt det meste plastik kun bliver benyttet én gang og altså ikke genbrugt. Det betyder, at produkterne i vidt omfang ender på lossepladser og i naturen eller bliver brændt af.

Overalt i verden bliver der derfor arbejdet med genanvendelse af plastik, og i Danmark har to tidligere studerende på DTU udviklet en smart løsning og realiseret den i virksomheden Trebo. Der er tale om en såkaldt fluidmekanisk teknologi, som gør det muligt at adskille, sortere og genbruge selv meget små og uensartede fragmenter, ligesom teknologien gør det muligt at adskille plast og metal fra elektronisk affald som printkort og datastik.

Hos den internationale specialist i energioptimering Schneider Electric med produktionsvirksomhed i Ringsted har teknologien på omkring et år resulteret i genanvendelse af i alt 7 tons plastikaffald, som tidligere ikke var muligt at genbruge.

”Vi er meget begejstrede for samarbejdet og kan konstatere, at der via løsningen er potentiale til at genanvende op mod 95 procent af vores plastaffald. Det går vi benhårdt efter at realisere nu. Det handler for os både om at agere ansvarligt over for planeten og om at blive mere konkurrencedygtige og nedbringe vores omkostninger. Heldigvis er det som regel to sider af samme sag, når man lader en investering betale sig tilbage over tid,” siger Mogens Auchenberg, fabriksdirektør hos Schneider Electric i Ringsted.

Fra DTU-studerende til iværksættere
Virksomhedens plastspild kommer især fra produktionen af såkaldte kabelaflastninger – en komponent som bruges til at sikre et kabels placering i væggen bag et stik. Faktisk resulterede produktionen af netop kabelaflastninger inden samarbejdets start i mere spild end produkt. Det har nu ændret sig i stor stil via samarbejdet med Trebo, som oprindeligt udspringer af ingeniørstudiet på DTU.

Der var således tale om en god ide fra to nyudklækkede DTU-studerende, da Schneider Electric i 2018 tilbage gik i dialog med idemagerne om løsningen. Teknologien har siden vist sig at være så effektiv, at Trebo har etableret en virksomhed, som specialiserer sig inden for netop sortering af plast med genanvendelse for øje. Og potentialet er skyhøjt, fortæller Thomas Trebbien, CTO i Trebo.

”I Schneider Electrics tilfælde er der tale om spild fra produkter, der er fremstillet af to forskellige typer plast. Når det er blandet sammen, kan det under normale omstændigheder ikke genanvendes. Men med vores teknologi lader det sig gøre, og der er en endda tale om et lukket kredsløb, hvor vi leverer alt spildet retur til Schneider Electric, som så bruger det igen til at lave nye produkter. Det er bæredygtighed i yderste potens,” siger Thomas Trebbien. Genanvendelsen af de cirka 7 tons plastaffald fra fabrikken i Ringsted har indtil videre resulteret i en økonomisk gevinst til Schneider Electric på 262.000 kroner. På grund af det store potentiale for både økonomiske besparelser og en mere bæredygtig drift vil Schneider Electric nu se nærmere på, hvordan Trebo kan få ansvaret for genanvendelsen af mere af de i alt 65 tons plastaffald, som årligt bliver genereret på fabrikken i Ringsted.