Stålkonstruktioner

Vi leverer over 2350 tons stålkonstruktion til C.C Contractor, der bygger for en ledende spiller indenfor energisektoren. Byggeriet opføres i Aalborg Øst og stålkonstruktionen til produktionsfaciliteterne inkluderer 100 store gitterspær.

Konstruktionen leveres til C.C. Contractor, der udvider en eksisterende hal samt opfører ny produktionshal for kunden.  

Se filmen her Stålkonstruktion til produktionshal. 

Fotokreditering: C.C. Contractor og Give Steel

Galvaniserede stålkonstruktioner har i forvejen en lidt lavere CO₂-udledning end malede konstruktioner. Nu kan vi med glæde meddele, at vores galvaniseringspartner i deres zinkbade bruger ”Low-carbon zinc”, fremstillet ved vedvarende energi.

Zink er både vedvarende og genanvendeligt – og understøtter derfor princippet om cirkulær økonomi.

I arbejdet med vores klimaregnskab arbejder vi i Give Steel dedikeret med Scope 3 – vores indirekte CO₂-emissioner.

Takket være et tæt samarbejde med vores underleverandører, er med vi med til at skubbe på for, at endnu flere producenter udgiver EPD miljøvaredeklaration.

På den måde er vi med til at øge den grønne omstilling i branchen – og præcisere vores eget klimaaftryk. For CO₂-reduktion er vores fælles rejse.

Læs mere om Give Steels arbejde med bæredygtighed her

Den unikke stålkonstruktion der overdækker European Spallation Source (ESS)-anlægget, som er designet af ingeniørkonsulenterne Buro Happold, er nu blevet færdiggjort, hvilket er en vigtig milepæl i byggearbejdet.

Det internationale forskningsfacilitet ESS, der rummer verdens kraftigste neutronkilde, ligger i den svenske by Lund og vil skabe et banebrydende tværfagligt forskningsmiljø. På ESS vil neutroner, der genereres ved spallation, gøre det muligt for forskerne at studere materialer på atomart og molekylært niveau. Dette vil være til stor gavn for en række forskningsområder som f.eks. biovidenskab og miljøvidenskab, energi, materialer og arkæologi m.m.

Anlægget, der er designet af arkitekterne Henning Larsen og COBE, kræver en robust stålkonstruktion for at kunne klare de komplekse driftskrav og maksimere fleksibiliteten under brugen. Med hensyntagen hertil, udviklede Buro Happolds team af specialiserede ingeniører, et unikt konstruktionsdesign med store åbne spændvidder, til at overdække `Target´-bygningen og de tilhørende forskningshaller.

På grund af de strenge designkriterier de regulerende myndigheder har stillet til bygningen, sikrede Buro Happold-teamet sig at stålkonstruktionen kunne opfylde de krævende "worst case "-designbetingelser, der bl.a. omfatter understøtning af op til 7 meter sne over dele af taget og at konstruktionen kan modstå et jordskælv, der er fremtidssikret til at være større end hvad der er registreret i moderne historie i dette område.

Det udkragede tag, der strækker sig op til 35 meter ud over bygningens omkreds, giver anlægget en ikonisk visuel identitet, samtidig med at det stadig kan modstå store naturbelastninger. De udkragede dele kan modstå dynamiske vindforhold og sneophobning, men deres modvægt hjælper også med at udligne deformationerne i tagkonstruktionen over de tilstødende forskningshaller.

Fire traverskraner, leveret af Munck og Dematek, giver bygningen stor operationel fleksibilitet.  Kranen i den centrale `target-bygning´ opfylder særligt høje sikkerhedsstandarder, da den skal transportere tunge komponenter og undertiden radioaktivt materiale fra spaltningsprocessen: Traverskranen og den understøttende stålkonstruktion kan løfte 115 tons - det er vægten af en Boeing 787.

Bygningens konstruktion blev designet til at kunne klare de interne kræfter og bevægelser, som ikke kun skyldes de enkelte kraner, men også de mange belastningsscenarier, der opstår når alle kraner er i drift samtidig og uafhængigt af hinanden kan bevæge sig og udføre tunge løft.

De forskellige driftsbelastninger fra traverskranerne sammen med de komplekse naturlaster resulterede i mere end to millioner mulige kombinationer af belastningsscenarier. Denne ekstra konstruktionsudfordring krævede en teknisk tilgang, der drog nytte af automatiserede beregningsprocesser.

Da kommercielt tilgængelig software ikke kunne håndtere dette analyseniveau, udviklede Buro Happold et internt program til at identificere og udvælge de kritiske situationer og kombinationer af belastninger, så designprocessen blev mere effektiv.

Dette tilføjede endnu et beregningselement til den støtte, der blev ydet af projektteamet, og supplerede den undersøgelse af facadepaneliseringen, der blev gennemført sammen med facadeingeniørteamet og arkitekterne.

Adam Pekala, projektleder hos Buro Happold, forklarer: "Facaden på den udkragede tagkonstruktion er beklædt med L-formede aluminiumslameller der er monteret på paneler.  Disse paneler er opbygget med henblik på at forhindre utilsigtet snebelastning på de store udkragninger. Vi brugte parametrisk modellering til at definere den optimale form og layout af panelerne, så vi reducerede antallet af unikke paneler med 87 %. Dette bidrog betydeligt til at minimere spild ved at bruge materialer og produktionsressourcer på en mere bæredygtig måde, samtidig med at det muliggjorde en meget hurtigere fremstilling og montering af facaden."

Paul Roberts, direktør hos Buro Happold: "Det har været et tæt samarbejde med arkitekterne og bygherren lige fra starten af projektet, hvor vi startede med de allerførste håndskitser, som vi arbejdede på sammen. Det er virkelig fantastisk at se resultatet med denne imponerende konstruktion, der markerer en vigtig milepæl for ESS. Vi er stolte af vores bidrag til verdens mest kraftfulde neutronkilde, som vil være med til at løse nogle af de vigtigste samfundsmæssige udfordringer i vores tid at muliggøre videnskabelige gennembrud inden for forskning i forbindelse med materialer, energi, sundhed og miljø."

ESS forventes at være i fuld drift ved udgangen af 2027. Efter afslutningen af anlægsarbejdet vil faciliteterne nu fortsætte med at blive forberedt til forskningsaktiviteter.

Særligt lange og forvalsede HEA-stålprofiler specialfremstillet via samarbejdspartnere i Lemvigh-Müllers netværk gjorde et krævende halbyggeri lettere og hurtigere.

Da smede- og konstruktionsvirksomheden Nordisk Staal fik til opgave at bygge en ny hal til stålvalseværket NLMK DanSteel i Frederiksværk, var der tre ufravigelige krav:

• Bygningen skal danne ramme om et effektivt og sikkert produktionsmiljø
• Den skal udgøre den bærende konstruktion i et krananlæg med høj løftekapacitet
• Byggeprocessen skal være rationel og må ikke forstyrre den daglige drift

Heldigvis er kreativitet og evne til at tænke ud af boksen dybt forankret i Nordisk Staal, hvor de cirka 50 ansatte blandt andet udvikler og konstruerer avancerede produktionsanlæg og infrastrukturløsninger til kunder i ind- og udland.

Flyttede det muliges grænser

Derfor opstod der også hurtigt en ide, som – hvis den var mulig – ville forenklede både smedearbejdet hjemme i virksomheden og monteringsarbejdet på byggepladsen. Men det krævede, at den normale grænse for længden af det valgte stålprofil kunne flyttes – og flyttes et godt stykke.

Nordisk Staal havde nemlig brug for en længde på hele 18,6 meter mod den normalt højeste standardlængde på 15,1 meter for den valgte HEA 280-profil i kvaliteten S355J2. Det ville gøre det muligt at spænde over den 32 meter brede og 16 meter høje hal med en spærkonstruktion med blot en enkelt boltsamling udført på byggepladsen.

Fremstillede særligt lange profiler

Profiler i den længde er langt fra almindelige, men i kraft af et tæt samarbejde mellem Lemvigh-Müller og tyske Stahlwerk Thüringen blev det muligt at få fremstillet de særligt lange profiler.

Nu kunne alt have været klar til bestilling, produktion og ekspedition – hvis der altså ikke lige var opstået endnu en ide undervejs i forløbet: Hvad nu hvis de ekstra lange profiler også kunne leveres færdigvalset i den bueform, der er et afgørende element i den valgte spærkonstruktion. Så kunne Nordisk Staals egne smede gå direkte i gang med svejsearbejdet, så de færdige spær hurtigt kunne blive klar til overfladebehandling og montering.

Specialister på efterforskningsarbejde

Det ønske satte Lemvigh-Müllers stålspecialister på et nyt efterforskningsarbejde, men via deres omfattende netværk lykkedes det at finde en samarbejdspartner, der kunne udføre den krævende bearbejdning. Tilbage stod blot at koordinere produktion, bearbejdning og logistik, så Nordisk Staals smede kunne komme i gang med deres del af opgaven

Virksomhedens kvalitetschef, Jens Faarkrog (billedet), forudser, at det ikke bliver sidste gang, Nordisk Staal går til Lemvigh-Müller med særlige ønsker til dimensioner og bearbejdning. 

”Det har været en kæmpefordel i konstruktionsarbejdet at have mulighed for at arbejde med længere profiler, der er valset på forhånd. Vi sparer arbejdsgange, både i værkstedet og på byggepladsen, men også i forhold til logistik har det gjort os i stand til at løse opgaven hurtigere og mere effektivt. Jeg er overbevist om, at vi kommer til at benytte os mere den mulighed i fremtiden,” siger han.

Stålkunder vil have værdiskabende løsninger

Hos Lemvigh-Müller oplever Peder Pedersen, afdelingschef for stålsalg i Østdanmark, en stigende efterspørgsel på kundespecifikke stålprodukter.

”Kunderne efterspørger værdiskabende løsninger, hovedsagelig i form af specifikke dimensioner og længdemål, samt velfungerende logistik. Det næste, vi kigger ind i på det område, er præfabrikeret forarbejdning, som kan gøre kundernes egen håndtering og bearbejdning endnu lettere. Den tendens tror jeg vil udvikle sig yderligere i fremtiden,” siger han.

Stålbjælker og dækelementer monteres skiftevis i disse dage på byggepladsen i Ikast, hvor det nye multihus Hjertet er under opførelse. Bygningsmassen består af otte bygninger, der til sidst samles til én helhed, og den udfordrende arkitektur gør, at både stålmontage og dækmontage sker i tæt koordinering.
 
"Der er tale om ret komplekse stålkonstruktioner på denne store sag. Den tætte koordinering med dækmontørerne gør også sagen lidt speciel. Det er et spektakulært og opsigtsvækkende byggeri, som tydeligvis vil tilføre byen et nyt udtryk og nyt liv," siger Teil Bechmann fra Brande-virksomheden Give Stålspær.
 
Byggeriet er i høj grad et lokalt drevet projekt. Udover Give Stålspærs engagement i projektet, er det bl.a. støtten fra 40 lokale virksomheder, som får Ikast-Brande Kommunes vision til at blive til virkelighed.
 
Det næsten 4.000 kvadratmeter store byggeri vokser som en stor udvidelse ud fra den eksisterende internationale skole i Ikast-Brande. Skolen udvides med en ny hal og undervisningsfaciliteter, og udvidelsen danner samtidig rammerne for et nyt mødecenter for kultur og formidling, som samler kulturelle og lokale aktiviteter på tværs af samfunds- og aldersgrupper.
 
Stålmontagen foregår i disse uger frem til uge 23, hvorefter entreprenøren KPC driver byggeriet i mål

Byggeriet af det ca. 1700 m2 store byggeri på Haderslevs havnefront er i fuld gang. Give Stålspær A/S leverer og monterer ca. 300 tons specialkonstruktion til byggeriet, bestående af bjælke- søjlekonstruktion. Den nye bygning skal stå ved siden af VUC Syds prisbelønnede hovedbygning, Lighthouse. Byggeriet er blandt andet karakteriseret ved en kompleks stålkonstruktion. Fra Give Stålspær A/S lyder det: "Vi har i samarbejde med Zeni Arkitekter og Rambøll optimeret på konstruktionen, som er meget speciel i sin udformning, og det endelige resultat bragte opgaven i hus. Vi er glade for, at vores løsninger er efterspurgte og at vi kan sætte vores kompetencer i spil, således at det i sidste ende kan forbedre byggeprocessen". Give Stålspær A/S har efterhånden leveret stålkonstruktion til flere forskelligartede undervisningsbyggerier, herunder flere byggeprojekter for Københavns Universitet, UCL, DTU og aktuelt til Århus Universitet. Derudover har Give Stålspær A/S erfaring med havnebyggerier, herunder Urban Media Space, Dok 1 på Århus Havn.

FlowFactory

Formålet med byggeriet af VUC Syds nye fysiske rammer er at skabe et 1700 m2 stort kreativt læringsmiljø, der med et råt udtryk bygges med respekt for det omkringliggende havnemiljø. Det nye uddannelsescenter, FlowFactory, understøtter et dynamisk studiemiljø, der kombinerer faglighed med digital teknologi og nytænkende læringsmetoder. Når byggeriet er færdigt, skal skolen tiltrække studerende fra hele landet

Byggekranerne rejser sig over det ny Egedal Rådhus, som er ved at blive opført sammen med et nyt sundhedscenter i Stenløse. Bag tegningerne står Henning Larsen Architects. I begge bygninger skal væggene beklædes med gips fra Knauf, og det er med en helt ny type stålprofiler - Knauf Click-system.
Og der er rigtig mange rum at beklæde med stål og gips. Alene rådhuset er på 12.700 etagemeter i fem etager. 55.000 kvadratmeter gipsplader skal monteres på stålkonstruktioner fra Knauf.
Stålkonstruktionen er det skelet, hvorpå gipspladerne bliver monteret. Når skinnerne er fastgjort i loft og gulv, bliver stolperne ganske enkelt "clicket" på plads pr. 45 cm - helt uden brug af værktøj. Normalt bliver stålstolperne fikseret eller fastgjort med skruer i både bundskinne og topskinne.

Fordel for arbejdstid og arbejdsmiljø
"Det er første gang, vi arbejder med Click-systemet, og vi må bare sige, at det er godt og nemt at arbejde med. Vi sparer en masse tid," siger Stefan Olesen, der er formand for tømrersjakket hos CR Construction i Glostrup.
Hidtil har tømrerne brugt traditionelle stålprofiler.
"Da skulle vi manuelt markere med en tusch på skinnerne i både bund og top, hvor stolperne skulle sidde; ned på knæ op på en stige. Herefter skulle vi igen ned på knæ for at fastgøre stolpen med skruer og op på en stige for at fastgøre stolpen foroven. Vores arbejdsmiljø har fået et løft," forklarer Stefan Olesen.

Click-systemet for fremtiden
Stålprofilerne bliver leveret på fixmål fra Knauf. De nye skinner har en ståltykkelse på 0,50 mm, hvor stålet i den traditionelle skinne er på 0,46 mm.
Test fra Knauf viser, at Click-systemet reducerer montagetiden med 20-35 procent.
"Vi har ikke regnet på, hvor meget tid vi sparer med Click-systemet, men det er meget," siger Stefan Olesen.
Bag opfindelsen af det nye Click-system står en tømrer, som grundet dårligt bentøj måtte droppe faget. I stedet læste han videre og blev civilingeniør - og opfinder.
Og den opfindelse har tømrersjakket fra CR Construction taget til sig.
"Vi er ret sikre på, at vi i fremtiden ikke kommer til at bruge andre stålløsninger," siger Stefan Olesen.