3D printere

3D printere giver muligheden for at printe prototyper og designforslag i ægte 3D. 3D printere giver dermed professionelle produktudviklere mulighed for bedre at kunne præsentere deres arbejde for deres kunder, som igen har en bedre fornemmelse end på et stykke papir.

Leverandører af og viden om 3D printere:


BB Data Teknik A/S

Transformervej 18
2860  Søborg
Telf.: 44 85 02 30
E-mail: adm@bbdata.dk

www.bbdata.dk

Kompetencer: Labelprintere, stregkodelæsere, stregkodebaseret dataopsamling & mobile løsninger, stregkodescannere, håndterminaler, truck computere, trådløse netværk, etiketdesign & mærkning, håndscannere

Læs mere om BB Data Teknik A/S


CB Svendsen A/S

Kirke Værløsevej 22-24
3500 Værløse
Tel: 44 48 52 86
E-mail: cbs@cb-svendsen.dk

www.cb-svendsen.dk

Kompetencer: EMC, 3d print, elektronikudvikling, elektronik produktionserigrafi

Læs mere om CB Svendsen A/S


DAVINCI 3D A/S

Hedegårdsvej 9
7190 Billund
Tlf.: +45 7650 2850
E-mail: info@davinci.dk

www.davinci.dk

Kompetencer: 3D print, Engineering, FEA beregning, Maskinkonstruktion, Simulering, Teknisk dokumentation

Læs mere om DAVINCI 3D A/S


DENCKER A/S

Færøvej 2
7900 Nykøbing Mors
Tlf.: (+45) 97 72 48 48
E-mail: dencker@dencker.net

www.dencker.net

Kompetencer: CAD-CAM, Plastemner, Plastsprøjtestøbning, Sprøjtestøbning, Værktøjsfremstilling, 3D print,
3D scanning, Fræsning, CNC fræsning, Gnist, gnistarbejde, Trådgnistning, Sænkgnistning, Lasersvejsning,
Protyper, Proto type værktøjer, Prototypefremstilling, Produktudvikling, Konstruktion, Service, Service af støbeværktøjer, Reparation, Reparation af støbeværktøjer, Støbeforme, Dreje, Drejning, CNC drejning,
Slibning, CNC bearbejdning, CNC fremstilling

Læs mere om DENCKER A/S


PLM Group APS

Langebjergvænget 4
4000 Roskilde, Denmark
Tlf.: +45 70 22 22 80
E-mail: info@plmgroup.dk

www.plmgroup.dk

Kompetencer: 3D printere, 3D CAD, SOLIDWORKS, PLM, PDM, Data Management, Simulering, Designautomatisering, DriveWorks, Designvalidering

Læs mere om PLM Group APS


Protech Danmark ApS

Kokbjerg 14
6000 Kolding
Tlf.: +45 76 83 81 07
E-mail: info-dk@protech.dk

www.protech.dk

Kompetencer: 3D-print, 3D-printer, Additiv Manufacturing, Rapid Prototyping

Læs mere om Protech Danmark ApS


Schur Technology a/s

Fuglevangsvej 41
8700 Horsens
Tlf.: 79 28 29 28

web

Kompetencer: Etikettering, mærkning, emballering, labels, blækstråleprintere, storskriftsprinter, laserprintere, thermotransfer-/folieprintere, adressering, software Løsninger, forbrugsmaterialer, reservedele

Læs mere om Schur Technology a/s


Mere viden om 3D printere:

Produktionen af 3D printere er i rivende udvikling og teknologien bliver bedre og bedre, hvilket også medfører rimelige priser hvor flere kan være med.

En kort forklaring af hvad 3D-print i grunden er; det kaldes en additiv produktionsmetode, hvor der bygges en model, ved at 3D-printeren “bygger modellen op fra bunden” ved konstant at påføre et "nyt lag" indtil modellen er færdig.

De forskellige 3D-printere der er på markedet, kan printe med alt fra cement, gips, plast og metal. Dette betyder at 3D-printere reelt kan bygge de mest fantastiske modeller, og samtidig gøre det i stort set alle materialer.


Teknologisk Institut – 3D-print reducerer bakterieophobning


16.apr 2020


3D printet industriskærer har reduceret antallet af samlinger med potentiel bakterievækst.

Med 3D-print er det muligt at mindske bakterieophobningen ved at reducere antallet af samlinger. Derfor blev 3D-print i metal tænkt ind på et tidligt tidspunkt, da Marel skulle udvikle et nyt supportelement til industriel skæring af kød.

- 3D-print blev en væsentlig billigere løsning end at fræse emnet ud. Sammenlignet med laserskæring er det også at foretrække, fordi vi undgår samlinger, hvor bakterier kan ophobe sig. Ved at printe i titanium opnår vi desuden et emne med en lavere vægt, som er billigere at producere, og som kan arbejde hurtigere, fortæller Kristian Rand Henriksen, konsulent og 3D-print ekspert på Teknologisk Institut.

Producenten af industrielle forarbejdningsmaskiner Marel havde i forbindelse med udviklingen af et nyt industrielt portionsskæringsmodul brug for en slags ’kødvæg’, som kunne stoppe fx koteletter på produktionslinjen, holde dem fast mens kniven skar, og efterfølgende sende de afskårne stykker videre i produktionen. Netop adskillelsen og justeringen af kødet har altid været en udfordring på grund af den måde, hvorpå kødproteiner binder de afskårne stykker efter portionsskæringen, og derfor var der behov for nytænkning.

Resultatet er blevet et supportelement, som består af et gitter, der stopper kødet, mens kniven skærer, samt en rulle, som sender de afskårne koteletter videre på samlebåndet. De to elementer er designet til at gå ind i hinanden i en glidende bevægelse og dermed arbejde både hurtigt og præcist. Samtidig med at problemet med bindingen af de afskårne stykker elimineres.

Færre bakterier med 3D-print
I et forsøg på at lave et billigere alternativ til at fræse emnet ud, bestod Marels prototype på gitteret af 40 dele; en aksel, 19 laserskårne metalstykker, 18 afstandsstykker og to møtrikker. Desværre var der stor bakterieopsamling i de mange samlinger, og så faldt valget på metal 3D-print, hvor det er muligt at reducere antallet af samlinger. Derpå gik Marel i gang med at re-designe gitteret specifikt til 3D-print, så det udnyttede teknologiens muligheder.

- Supportelementet er i direkte kontakt med fødevarer, så der er mulighed for, at bakterier kan ophobe sig i samtlige spalter, samlinger og åbninger, og disse bakterier kan overføres direkte til kødet. Derfor var vi rigtig begejstrede for muligheden med at 3D-printe gitteret i ét stykke. Vægtreduktionen var samtidig et positivt element, da supportelementet bevæger sig mange gange i sekundet, fortæller Matias Taul Hansen, Technical Designer hos Marel.

Marel arbejder allerede sammen med Teknologisk Institut om 3D-print af både laksegribere i titanium og robotgribere i nylon, og derfor blev de involveret i udviklingen og produktionen af gitteret. Her var det også væsentligt, at Teknologisk Institut har fødevareoverensstemmelses-erklæringer på 3D-metalprint og fuld sporbarhed gennem hele produktionen.

Udviklingsforløb optimerede design
Med ønskerne til egenskaber og udformning har 3D-print været oplagt til gitteret på supportelementet på grund af designfriheden og muligheden for at samle flere dele og funktioner i et emne. Derved undgår man bakterieopsamlende svejserevner. I udviklingsforløbet har Teknologisk Institut desuden hjulpet Marel med at vægtoptimere konstruktionen, da mindre materiale giver et lettere og hurtigere emne, som samtidig bliver billigere at producere.

​ - Med det færdige produkt har Marel opnået en ideel løsning på udfordringen med binding af afskårne kødstykker, hvor vi opnår et enestående niveau af nøjagtighed og pålidelighed. Adskillelsen af kødet er nu perfekt, og det optimerer hele arbejdsprocessen, reducerer spild og øger kvaliteten af slutproduktet, slutter Matias Taul Hansen, Marel.


Mød Zebicon på Control 2020


03.mar 2020


Oplev nyhederne inden for 3D måleteknik på årets Control-messe, hvor Zebicon står klar til at præsentere dig for nyhederne på GOMs stand.

Control er den vigtigste messen inden for industriel måleteknik, hvor over 900 udstillere fra hele verden er samlet på et sted, for at præsentere det nyeste inden for kvalitetssikring.

Måleudstyr til fremtidens produktionsprocesser

På GOMs stand i hal 4 vil messens besøgende kunne opleve banebrydende 3D metrologiløsninger og softwareudvikling, som vil blive inkluderet i industriens nuværende og fremtidige produktionsprocesser.

Hos metrologispecialisten vil de besøgende bl.a. kunne opleve den nyeste generation af 3D scannere med både manuelle og automatiserede løsninger, samt kunne dykke ned i inspektionssoftwaren GOM Inspect.

Da GOM i efteråret blev en del af Zeiss Group, udstiller de to virksomheder på Control 2020 hvert sit måleudstyr i forlængelse af hinanden, men har også afsat et område til fælles udstilling.

Dansk distributør byder velkommen

Under messen vil Zebicon, den danske distributør af GOM måleudstyr, være til stede for at tage imod de danske besøgende og give en rundvisning på GOMs stand. Med hele paletten af måleudstyr repræsenteret, er Control-messen den perfekte lejlighed for at tage en virksomhedsspecifik snak om mulighederne inden for optisk måleteknik.


FORCE – Skandinaviens største facilitet til storskala metal 3D print


26.feb 2020


I denne uge indvier vi vores nye storskala 3D print facilitet til print af industrielle komponenter, emner og strukturer i metal. Faciliteten har værktøj til at udføre alle de metal 3D print-opgaver, som mange danske industrivirksomheder efterspørger.

Industriens adgang til unikke storskala 3D-print faciliteter

FORCE Technology sikrer en samlet adgang til storskala 3D-print af metal komponenter, emner og strukturer, der kan anvendes i bl.a. offshore-sektoren, forsyningsindustrien, transportindustrien, fremstillingsindustrien, m.fl. – mulighederne er ubegrænsede. 

Faciliteten har den største metal 3D-robot-printer af sin slags i Skandinavien, og er unik på flere områder, idet faciliteten: 

  • kan håndtere præcisionsprint af store emner, komponenter og strukturer, herunder off-shore konstruktioner
  • kan tilpasse udstyr og inventar til den enkelte komponent i størrelse, længde og form, f.eks. alt fra en tank til vindmøllevinger
  • kan anvendes i såvel produktudviklingsfasen, i produktionen som i re-manufacturing
  • rummer 3D-print med såvel pulvere og tråd, lasersvejsning og hybridsvejsning.

Se mere her


Danske virksomheder efterlyser uddannelse og kompetencer i 3D print


06.feb 2020


Der mangler kompetencer inden for additive manufacturing (AM) og 3D print, og danske små og mellemstore virksomheder (SMV’er) risikerer at blive udkonkurreret af internationale konkurrenter, hvis ikke de får ny teknologi og 3D print ind i forretningen. Det er budskabet fra blandt andet Danfoss og Grundfos i en netop udkommet rapport fra Dansk AM Hub om danske virksomheders brug af AM og 3D print.

25 % af de danske fremstillingsvirksomheder bruger i dag 3D print. Det er primært til prototyper og produktion af værktøjer. Men de virksomheder, der går forrest på området arbejder mere og mere hen imod at bruge AM i serieproduktion. Det gør både Danfoss og Grundfos, og de udtrykker et stort behov for, at mange af deres danske leverandører vil følge med. Men for at komme dertil kræver det, at virksomhederne, i første omgang, har adgang til de nødvendige kompetencer.

”Det er vigtigt for os og Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for AM. AM er nødt til at komme ind i uddannelserne nu”, siger Thorsten Brorson Otte, Additive Manufacturing Manager, Grundfos.

Hos Danfoss har man fulgt AM-teknologiens udvikling siden dens fødsel og har gennem årene i stigende grad anvendt 3D-print, først til prototyper og siden også til armaturer og værktøj i produktionen. I 2016 lancerede Danfoss en digitaliseringsstrategi, hvor AM er et prioriteret udviklingsområde.

Danfoss’ strategiske satsning på brug af AM-teknologi til slutkomponenter kræver nye kompetencer – særligt hos ingeniører og designere. Kompetencer, som Danfoss har haft vanskeligt ved at få adgang til både internt og hos leverandører.

”Vi har udviklet vores eget undervisningsmateriale og skræddersyet det til forskellige uddannelsesniveauer og jobfunktioner i virksomheden. Vi har ligeledes valgt at tilbyde nogle af vores leverandører at tage del i undervisningsprogrammet”, fortæller Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, Danfoss.

”En stor del af dansk erhvervsliv består af underleverandører, og de har en afgørende rolle som medspiller og innovationspartner hos deres kunder. Men hvis man som underleverandør ikke er med på noderne – for eksempel inden for 3D-print – så risikerer man at blive fravalgt. Derfor er det vigtigt, at danske virksomheder har adgang til de rette kompetencer og løbende uddanner sine medarbejdere, og her kan Dansk AM Hub træde til og gøre en positiv forskel”, siger Thomas Hofman-Bang, adm. direktør i Industriens Fond, der står bag Dansk AM Hub.

For at virksomhederne kan tage de nye teknologier ind i produktionen, er det nødvendigt med kompetencer på området, og det kræver uddannelse.

”Universiteterne er kun så småt begyndt, at vise interesse på dette område. For blot halvandet år siden var det for eksempel ikke muligt at finde nyuddannede maskiningeniører med viden om 3D print og additive manufacturing. Vi begynder langsomt at se en interesse og lidt fremskridt”, siger Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, Danfoss.

Også hos Grundfos er man bekymret over manglende fokus på AM i det danske uddannelsessystem i forhold til højere uddannelse, men også på faguddannelser, som f.eks. industritekniker, værktøjsmager og efteruddannelsesområdet (f.eks. AMU-centrene). Det kan have alvorlige konsekvenser for fremstillingsindustrien i Danmark, hvis området ikke får højere prioritet.

Dansk AM Hub ser et tydeligt behov for at få styrket uddannelsesområdet indenfor Additive Manufacuturing, så Danmark kan være med helt fremme indenfor området.

”Vi har behov for at gentænke, hvordan vi i Danmark får skabt unge produktionseksperter, der kan skabe forandring på tværs af produktionen og virksomheders funktioner - på tværs af værdikæden”, siger Frank Rosengreen Lorenzen, CEO, Dansk AM Hub.


EOS – Derfor vokser interessen for 3D-printning med polymerer


18.dec 2019


Additiv fremstilling med forskellige materialer bliver stadig mere populært i serieproduktion

En vigtig drivkraft for denne tendens er muligheden for gang på gang at kunne producere komponenter i høj kvalitet. Men for at udnytte fordelene skal virksomheder bruge teknikken på den rigtige måde.

Markedets efterspørgsel på industriel 3D-printning er vokset betragteligt de seneste år. Da teknikken blev til, blev den først og fremmest brugt til at lave demoer og funktionelle prototyper, hvilket bidrog til en hurtigere produktudvikling i mange virksomheder. Additiv fremstilling er nået langt siden da og gør det nu muligt for virksomheder at seriefremstille komponenter og slutdele. En vigtig årsag til dette finder vi i den robuste additive fremstillingsproces, som kan producere komponenter i exceptionel høj kvalitet igen og igen. Derudover øger den hurtige fremstillingsproces og automatisering produktiviteten og bidrager samtidig til at reducere omkostningerne pr. del.

Den rigtige proces til det rigtige anvendelsesområde
I dag findes der mange forskellige AM-teknologier til forskellige typer anvendelsesområder. Når det handler om serieproduktion, er man nødt til at skelne, eftersom forskellige 3D-printteknologier er egnede til forskellige ting. FDM (Fused Deposition Modeling) f.eks. er en fremstillingsproces, som er omkostningseffektiv, men relativt langsom, hvilket er bedre egnet til komponenter med lavere krav. Til sammenligning er pulverlejemetoden mest egnet til serieproduktion med henblik på omkostning pr. del, hurtighed og reproducerbarhed. Den førende metode er i denne forbindelse lasersintring – en teknologi, som EOS tilbyder blandt andre. Som pioner indenfor området med godt 30 års erfaring i metoden har EOS i høj grad bidraget til teknikkens udvikling.

Interessen på markedet kredser først og fremmest omkring pulverlejeteknologi inden for både polymerer og metal, og årsagen er enkel: Hvorfor skal man udelukkende bruge AM til prototyper, når man kan producere fremstillede dele af så tilpas høj kvalitet?

Fra sneakers til reservedele
Additiv fremstilling egner sig generelt til at alle typer industrier, men samtidig er man nødt til at identificere den rette type anvendelsesområde. Dele med en kompleks udformning, og som er letvægtige i forhold til deres volumen, er for eksempel meget velegnede til den type fremstilling. Visse industrier har fanget fordelene hurtigere end andre, for eksempel luftfarts- og medicinalbranchen. Men AM bruges også til produkter indenfor livsstilsbranchen til alt fra fremstillingen af brugertilpassede briller til sneakers med 3D-printede såler. Her ser man yderligere fordele ved teknologien. Dels den korte gennemførelsestid, som betyder, at man i dag kan gå fra idé til produkt på nogle uger i stedet for tidligere tiders måneder eller år.

En anden klar fordel er muligheden for at skræddersy produkter. Med industriel 3D-printning spiller det ingen rolle, om du fremstiller 30 identiske eller individuelle dele i en enkelt fremstillingsproces. Dette er særligt relevant med henblik på det voksende marked indenfor netop individuelt tilpassede masseproducerede produkter.

Damvig hjalp VEO med at fremsætte innovativt produkt på rekordtid
Danske Damvig er en af Nordeuropas største 3D-printvirksomheder, og de har anvendt EOS-systemet i flere år. Med deres ekspertise indenfor polymerer og fremstilling af prototyper hjalp de den innovative danske virksomhed, VEO, med at fremsætte et intelligent digitalt kamera til trådløse optagelser ved fodboldkampe på rekordtid. Softwarevirksomheden så et nyt marked i de mange "usynlige" trænings- og fodboldkampe, som skal spilles i fremtiden. Ved at filme eksempelvis talentfulde ungdomsspillere kan klubber fremme talentudviklingen samtidig med, at optagelserne efterfølgende kan studeres, analyseres og bruges til at forbedre spillernes teknikker og resultater.

Det var vigtigt for VEO, at kameraerne skulle være billige, nemme at installere og lette at bruge via en smartphone. De skulle også virke gnidningsfrit og være vandtætte for at kunne klare alle slags vejrforhold. Derfor blev et kamerahus i den rigtige kvalitet og med den rette funktionalitet afgørende for at gøre visionen til virkelighed.

Damvig hjalp VEO gennem alle faserne og sikrede, at funktionaliteten, kvaliteten og designet opfyldte alle krav og forventninger. Resultatet blev et nyt innovativt produkt, som i dag bruges af mere end 300 klubber i Danmark og udlandet.

– Damvigs fleksibilitet og moderne produktionsudstyr gør det enkelt for os at skalere vores virksomhed. Vi skal blot sende dem en prognose, og kort tid efter har vi nøjagtigt det antal kamerahuse, vi har brug for, for at opfylde aftalen med kunderne. Eftersom vi ikke behøver at investere store summer i startomkostninger, behøver vi ikke at investere unødig kapital i aktier, hvilket som regel er tilfældet med traditionel fremstilling, siger administrerende direktør hos VEO, Henrik Teisbæk.

Forandring og muligheder
Industriel 3D-printning tager over, hvor traditionel fremstilling når sin grænse. Det gør det muligt at basere fremstillingsprocessen på designet, hvor udformningen bestemmer produktionen i stedet for omvendt. AM kræver en ny måde at tænke på, hvilket for nogen kan virke skræmmende, men det er netop det, der gør teknologien potentielt forstyrrende. I en industri, som er under konstant udvikling, kommer industriel 3D-printning til at spille en afgørende rolle i fremtidens fabrik sammen med andre teknologier som sensorer, robotteknologi og maskine til menneske-kommunikation. Dette danner grundlag for en yderst agil fabrik, som kan tilpasse sig markedets stadigt forandrende behov.

 


Protech – Ny generation af 3D-printere til fuldfarve


29.okt 2019


Næste generation af spektakulære og farverige oplevelser indenfor additiv fremstilling er her!
3D-printeren Stratasys J850 printer i fuldfarve, detaljerede teksturer og op til syv forskellige materialer i et og samme emne. Stratasys J850 er specielt egnet til designerer som arbejder med designprocesser indenfor eksempelvis industrier som konsumentmarkedet, forbrugerelektronik og bilindustrien. Vigtige fordele ved den nye generation: – Printer med dobbelt hastighed i forhold til den tidligere J-serie. – Fire printindstillinger fra enkle konceptmodeller til eksakte designintentioner. – Exceptionel printkvalitet og ekstremt detaljerede teksturer så som f.eks. læder og træ. – Nye materialer som forbedrer hele designprocessen. – Større materialekabinet og kassetter som reducerer driftsstop ved materialeskifte.

Teknologisk Institut: Udviklingen inden for metal 3D-print skaber øget behov for kvalitetssikring


15.okt 2019


3D-printede produkter er i dag langt mere avancerede end for blot få år siden, og det stiller øgede krav til kvalitetskontrol af især kritiske komponenter. Teknologisk Institut arbejder med at udvikle, definere og implementere standarder og metoder

Udviklingen inden for metal 3D-print i Danmark har de seneste år taget hastigt fart, og flere og flere virksomheder benytter teknologien til at producere emner af høj kvalitet. Og mens industrien i mange år har benyttet 3D-print til prototyper, er en lang række virksomheder begyndt at 3D-printe reelle slutprodukter, komponenter og værktøjer, som indgår i deres produktionslinjer på lige fod med komponenter, som er fremstillet via traditionel produktion.

Men hvor der findes en række standarder for kvalitetssikring af traditionelt producerede emner i fx metal, findes der på verdensplan endnu kun få, grundlæggende standarder til 3D-printede emner – pt. er der 12 aktive standarder, og yderligere 21 er på vej. Det er dog ikke et udtryk for, at der er problemer med kvaliteten af 3D-print, men snarere at der er tale om en naturlig modningsproces, hvor standarderne nu er under udvikling. Når det er sagt, er det dog stadig vigtigt at have fokus på at teste og dokumentere kvaliteten af 3D-printede emner – især når der er tale om kritiske komponenter. Præcis som man gør med komponenter fremstillet på konventionel vis.

- Kritiske komponenter kan fx være motordele til køretøjer, som kan havarere og skabe omfattende skader, hvis alle dele ikke fungerer optimalt. Derfor arbejder vi målrettet på at udvikle kravspecifikationer til 3D-print, fortæller Søren Jepsen Mark, seniorkonsulent på Teknologisk Institut.

Krav til kontrol af 3D-print er under udarbejdelse
Som de eneste i Danmark samler Teknologisk Institut en komplet produktionslinje til metal 3D-print, faciliteter til kvalitetssikring samt metallurgisk rådgivning under samme tag. Det betyder, at kunderne – ud over at få printet emner i metal - både kan få testet specifikke emner samtidig med at emner, som afviger fra den normale byggeproces for 3D-print, løbende bliver testet og registeret for at sikre fremtidig kvalitetskontrol.

- Vi kigger blandt andet på 3D-printerens procesparametre – hvad sker der fx, hvis dens laserpower falder over tid? Påvirker det de producerede emner, og hvordan sikrer vi løbende kalibrering, så kvaliteten opretholdes? Vi analyserer også metalpulverets sammensætning, kigger på materialernes mikrostruktur og vurderer herudfra, hvordan emnet vil performe, siger Søren Jepsen Mark.

Sammen med sine kollegaer er han vant til at teste emner for metalindustrien, men inden for 3D-printede emner er efterspørgslen endnu ikke så stor. Det skyldes dels, at mange kunder ikke er klar over, at de kan printe kritiske komponenter i metal, og dels at de ikke ved, hvilke krav de kan stille til emnerne.

- 3D-print er stadig så nyt herhjemme, at kunderne ikke ved, hvilke parametre de skal kigge på i forhold til kvalitetskontrol. Men i princippet er det de samme standarder – hvis kunden bruger produkter i rustfrit stål, kigger vi på, hvordan de 3D-printede emner i rustfrit stål opfører sig, sammenlignet med deres eksisterende emner, som er fremstillet med konventionelle fremstillingsmetoder, siger Søren Jepsen Mark.  

Innovationsprojekt skal skabe kvalitetsstandarder for 3D-print
I resultatkontraktprojektet Additive Manufacturing til industriel produktion (Metal 3D-print) arbejder Teknologisk Institut med at udvikle viden og opbygge kompetencer omkring kvalitetskontrol. Det sker med henblik på at skabe fælles rammer for kvaliteten af den stadigt stigende mængde af 3D-printede emner, der produceres i Danmark.

Da 3D-print er en digital proces, er det muligt at justere printerparametrene som man ønsker. Det kunne fx være med henblik på at printe produkterne med en øget hastighed, så de økonomiske fordele ved 3D-print udnyttes bedst muligt. Men det ændrer ikke på, at kvaliteten stadig skal være i orden.

- I projektet er vi i gang med et studie, hvor vi tester, hvordan de forskellige printerparametre opfører sig, hvis vi ændrer på dem for at optimere produktionen. Hvad sker der, hvis vi skruer op for hastigheden på laseren, eller hvis vi øger afstanden mellem laserbanerne? Vores tests skal sikre, at kvaliteten altid er i top, uanset hvilke emner, vi producerer, siger Søren Jepsen Mark.

Målet med studiet er at få udviklet en QA-database. Her skal de fejl registreres, som kan opstå under produktionen og dermed få indflydelse på materialerne efterfølgende. Databasen vil dermed være et stort skridt på vejen mod fælles standarder for 3D-print i Danmark.

Resultatkontrakten Additive Manufacturing til industriel produktion (Metal 3D-print) er støttet af Styrelsen for Forskning og Uddannelse og foregår i perioden 2019-2020


NILAS3D – Din udviklings partner


12.sep 2019


Erfarne ingeniører fremstiller 3D Printede prototyper eller endelige produkter. Vi kan støtte din virksomhed fra ide til koncept ved hjælp af banebrydende teknologi

Vi leverer 8 forskellige 3D Printere igennem Premier Farnell - se her

Skab perfekte demonstrationskomponenter eller produktemner med SLS 3D metoden – revolutionerende produktudvikling, der er perfekt til prototyping - se her

Se din idé og dine koncepter tage form med 3D prototyping. Vi støtter dig i hele innovationsprocessen og udvikler den perfekte fysiske repræsentation af designet - se her

 


Teknologisk Institut – Nye kvalitetskriterier skal hjælpe dansk udrulning af 3D-print


10.sep 2019


Teknologisk Institut udvikler nye værktøjer til vurdering af konkrete potentialer i 3D-print produktion til danske virksomheder

Dansk industri skal have bedre forudsætninger for at vurdere, hvornår det giver mening at anvende 3D-print, og det skal være lettere at kvalitetssikre de printede emner. Derfor udvikler Teknologisk Institut netop nu en række værktøjer, som skal gøre det muligt for virksomhederne at identificere potentialet for 3D-print og efterfølgende vurdere kvaliteten af de printede emner.

- Det globale marked for 3D-print er i hastig vækst, men danske virksomheder agerer fortsat tøvende i forhold til teknologien. Det vil vi ændre på ved at udvikle en række værktøjer, der besvarer nogle af virksomhedernes centrale spørgsmål: Hvornår giver det mening for os, og hvordan griber vi det an?, siger Lasse Haahr-Lillevang, som er konsulent på Teknologisk Institut og projektleder på udviklingen af de nye værktøjer.

I resultatkontrakten Additive Manufacturing til industriel produktion (Metal 3D-print) er målet at virksomhederne kan komme i gang med 3D print på den mest omkostningseffektive måde. Derfor udvikler Teknologisk Institut et screeningværktøj, som gør det muligt at identificere og udvælge de emner, der er mest egnede til 3D-print ud fra såvel et økonomisk som et funktionsmæssigt perspektiv.

Dette værktøj ledsages af en række cases, som demonstrerer omkostningseffektiv produktion med 3D-print. I den forbindelse skal virksomhederne også klædes på til at bedre kunne stille krav til de 3D-printede emner og definere produktspecifikationerne, så det efterfølgende er muligt at sikre, at man får det, man har bestilt.

Kvaliteten skal være i højsædet
- En af de vigtigste forudsætninger for, at 3D-print får et større tag i det danske marked, er at kvaliteten af 3D-printproduktionen er i orden – og at de færdige emner kan kvalitetssikres. Derfor har vi stor fokus på at udvikle den rette metode til kvalitetssikring. Vi arbejder med en tilgang, hvor vi for hvert 3D-print laver et testprint, som er repræsentativt for det færdige emne i type, geometri og egenskaber, men som er mindre i størrelse. På den måde bliver vi – og kunderne – i stand lære noget om det færdige emne i forhold til fx tæthed, hårdhed, styrke. Så hvis det færdige emne fx er for stort til at CT scanne, vil testprintet kunne dokumentere, om emnet lever op til de ønskede krav, forklarer Lasse Haahr-Lillevang.

Ønsket om i højere grad at kunne kvalitetssikre færdige emner ud fra testemner har også en økonomisk dimension. Det vil nemlig reducere behovet for destruktive tests på de færdige emner, hvor man fx trækker i emnet til det går i stykker, da det er en dyr måde at kvalitetssikre på. I den forbindelse udvikler Teknologisk Institut også kompetencerne til at kunne kvalitetssikre andres 3D-print, så hvis en virksomhed har fået 3D-printet et produkt i udlandet, som er gået i stykker, vil det være muligt at analysere, hvorfor det er gået i stykker.

Med denne viden og tilgang skal danske virksomheder blive i stand til både at kunne stille krav til 3D-printleverandørerne og deres emner og samtidig kunne kvalitetssikre de leverede emner. For at opbygge denne viden er det dog nødvendigt, at Teknologisk Institut arbejder uden for de optimale rammer.

- Vi skal producere på grænsen af vores sikre parameterområde for at finde ud af, hvor det kan gå galt for andre, og det er spændende, at man ikke altid arbejder der, hvor det er trygt og godt. I stedet skal vi prøve at se, hvor lang elastikken kan blive, før den knækker. På den måde begår vi fejlene, så andre ikke skal begå dem, lyder det fra Lasse Haahr-Lillevang.

Med disse værktøjer og den nye viden om kvalitet håber Teknologisk Institut at fjerne en af de store barrierer for et øget brug af 3D-print, så danske virksomheder forbliver konkurrencedygtige med deres europæiske konkurrenter. 

Resultatkontrakten Additive Manufacturing til industriel produktion (Metal 3D-print) er støttet af Styrelsen for Forskning og Uddannelse.


Protech – MakerBot lancerer ny 3D-printer


03.sep 2019


MakerBot udvider sit produktsortiment med yderligere en 3D-printer. Udover samme funktionalitet som Method, kan den nye 3D-printer Method X printe prototyper i ABS

Den nye 3D-printer MakerBot Method X har samme høje pålidelighed og præstation som Method. Methodserien er udviklet til industrielle applikationer og gør det muligt for konstruktører indenfor det professionelle segment at agere hurtigere til lavere omkostninger.

MakerBot Method X printer i ABS

Ligesom Method, printer den nye Method X i PLA, Tough og PETG, materialer som er egnet til fremstilling af prototyper og værktøj. Det som gør MakerBot Method X til et skarpere alternativ er at konstruktøren kan vælge at printe prototyper i ABS. ABS er et ideelt materiale til holdbare konceptmodeller, funktionelle prototyper, produktionsværktøj og slutprodukter.

Method X anvender Stratasys velkendte FDM-teknologi (Fused Deposition Modeling) som er kendt for sig pålidelighed og holdbare slutprodukter.'

Læs mere om MakerBot Method her.

Kontakt os for yderligere information og priser

Thomas Tønnesen
tt@protech.dk
Telefon: 7683 8107


AM Hub – Sæt 3D printerne fri


22.aug 2019


Et nyt projekt under titlen “Break the Grid” kommer med en vision for udviklingen af 3D printere, om at skabe bevægelige 3D printere, der skal være med til at reparere instrastruktur, isolere højhuse og lave kystsikring

Bygninger, infrastruktur og byer verden over lider under klimaforandringer og presset af en kraftig populationsvækst. Et nyt initiativ, Break the Grid, undersøger, hvordan 3D printere kan produceres til automatisk at bevæge sig for at imødekomme nogle af de globale udfordringer, vi står over for i fremtiden. Break the Grid er udviklet af Dansk AM Hub, Danmarks nationale samlingspunkt for 3D print, Map Architects og GXN Innovation, en selvstændig forskningsvirksomhed og en del af det danske og anerkendte arkitektfirma 3XN. Gennem en række mekaniske og virtuelle hacks af eksisterende 3D printere forestiller designpartnerne sig både hurtigere, billigere og mere effektive metoder til at reagere på bymæssige, sociale og miljømæssige forandringer.

’Break the Grid’ er en del af Dansk AM Hubs Moonshot initiativ, der har fokus på at skabe en bedre verden. Projektteamet har identificeret tre forskellige scenarier for autonom additive manufacturing (3D print), et afgørende element i en nær fremtid, hvor fremskridt i robotics og machine learning har mobiliseret 3D printere til at kunne begå sig i vores naturlige og menneskeskabte miljøer samtidig med, at de løser presserende samfundsudfordringer. Teamet har benyttet eksisterende 3D printere og sensor-teknologier til at kreere mobile og mekaniske prototyper af 3D printere. Baseret på disse prototyper, har teamet undersøgt virtuelle hacks til bevægelige 3D printere på land, under vand og i luften.

”Ved at lade 3D printere møde de her udfordringer, kan vi potentielt se en kommende revolution” forklarer  Kasper Guldager Jensen, grundlægger af GXN. Ved at tillade robotter at kravle, svømme og flyve mens de printer, kan vi adressere presserende miljømæssige trusler verden over med minimale omkostninger og med større effektivitet.”

En af de globale udfordringer, som ’break the grid’ tager fat i, er den nuværende forringelse af vores infrastruktur. Mikro-revner er et problem for betoninfrastruktur, veje m.v., da disse revner giver vand og ilt i strukturen, hvilket fører til korrosion. Projektteamet antager, at 3D printere kan bruges til at reparere disse mikro-revner ved hjælp af et porøst fyldstof blandet med svampen Trichoderma Reesei, som fremmer dannelsen af calciumcarbonat. På den måde vil de autonome hexapod-robotter være i stand til at nå urbane og afsides betoninfrastrukturer med henblik på reparation af mikro-revnerne, før de fører til større skader på veje og infrastrukturer.

En anden global udfordring, som forslaget vedrører, er klimaforandringers store påvirkning af kystnære områder. Mere end 10% af verdens kystpopulationer lever mindre end 10 meter over havniveauet og bliver mere sårbare overfor kyst-stormfloder og katastrofale tsunamier. Inspireret af et specialiseret klæbemiddel fra østers har forskere udviklet en syntetisk lim med de samme egenskaber. Dansk AM Hub og GXN forestiller sig undervands 3D printere, der blander denne lim med sand fra havbunden og skaber et bindemiddel, der vil bygge kunstige revstrukturer for at beskytte kysterne og også give vigtige levesteder til havlivet. Altså en undervands klimasikring med naturlige materialer, som skabes på stedet.

Den tredje globale udfordring er det betydelige varme- og energitab, forårsaget af ældre højhuse i større byer. Mange eksisterende facader kræver reparation eller bedre isolering for minimere energitab. Forskere undersøger, hvordan funktionelt klassificerede materialer kan kombinere glas med højt-ydende polymerer for at give ny varmeisolering til gamle bygninger. Break the Grid har et drone-baseret printsystem til at identificere hvor varmetabet er størst, hvilket giver mulighed for effektive materialebaserede løsninger fra hus til hus med lavere investeringsbehov og minimal menneskelig interaktion. Dronen flyver op og printer materiale til isolering på vinduerne, hvilket kan spare stilladser og mandetimer.

"De forskellige teknologier muliggør nye tilgange til at bygge, reparere og konstruere nye og tidligere utænkelige løsninger på nogle af de største udfordringer, vi står overfor. " fortæller Mads Kjøller Damkjær, der er CEO i Dansk AM Hub. "Vi håber, at vi med projektet kan inspirere industrien til at forestille sig nye muligheder, hvilket vil kræve, at design og teknologi kombineres til at ændre vores nuværende måder at tænke på".


Første Xact Metal 3D-printer i Europa hos Protech


18.jun 2019


Vi har nu installeret en XM200C fra Xact Metal i vores svenske kundecenter. Siden installation har vi printet på maskinen døgnet rundt uden et eneste nedbrud

"Jeg er dybt imponeret over at installationen er gået så godt og at vi ikke har haft et eneste problem undervejs. Det tog os bare nogle timer fra installation til det første print i XM200C blev sat i gang" siger Anders Brask, CEO i Protech Nordic AB. "Vi har printet avancerede geometrier i en hel uge nu og resultaterne er utrolig flotte".

På LinkedIn har vi publiceret videoer som viser Xact Metal i kundecentret, samt emner som printes


Protech Danmark – Ny 3D-printer fra Stratasys til lavere pris


21.maj 2019


Med Stratasys F120 kan Protech nu tilbyde det nordiske marked en professionel FDM 3D-printer med høj funktionalitet og pålidelighed til en lavere investering

Lige nu kan du købe en Stratasys F120 - Og få tre års serviceaftale inkluderet!

Stratasys F120 skaber fantastiske muligheder for nemt og omkostningseffektivt at introducere additiv fremstilling på et professionel niveau. F120 er velegnet til alt fra skoler og mindre virksomheder, til større virksomheder som arbejder med f.eks. produktudvikling. F120 er et kompakt system og er den mindste 3D-printer i Stratasys' revolutionerede F123-serie.

F120 tilbyder alt hvad du forventer af Stratasys:
- Høj driftssikkerhed, præstation og præcision
- Brugervenlig i både brugerflade og arbejdsflow
- Præcist og holdbart slutresultat

Stratasys F120 printer i ABS-M30™ og ASA med den velkendte FDM-teknologi som har været at finde i Stratasys' produkter siden starten af 1989.


Protech præsenterer metal 3D-printere fra Xact Metal


01.apr 2019


Xact Metal har valgt Protech som eksklusiv forhandler af metalprintere i Norden

Protech forstærker sin position som nordens førende leverandør af 3D-printere, ved at udvide produktpaletten yderligere med 3D-printerne fra Xact Metal. Alle 3D-printerne fra Xact Metal anvender Metal PBF (Metal Powder Bed Fusion) teknologien. Metal PBF kaldes også ofte for SLM (Selective Laser Melting) eller DMLS (Direct Metal Laser Sintering). Denne teknologi er uden sammenligning den mest almindelige indenfor metal 3D-print.

– Ved at kombinere banebrydende teknologi og en smart modulopbygning, er det lykkes Xact Metal at udvikle 3D-printere til metal, som kræver betydeligt lavere investering end andre metal PBF 3D-printere, fortæller Thomas Tønnesen, Country Manager i Protech Danmark. Dette gør at vi i Protech nu kan tilbyde en metal 3D-printer for omkring 750.000 DKK. Jeg tror at denne pris gør det muligt for mange virksomheder og universiteter at investere i en metal 3D-printer, sigerThomas Tønnesen.

På nuværende tidspunkt findes 3 forskellige maskiner fra Xact Metal:
- XM200C med et byggevolumen på 127 x 127 x 127mm og med XY gantry til at positionere laseren.
- XM200S med et byggevolumen på 127 x 127 x 127mm og galvanometre til at positionere laseren.
- XM300C med et byggevolumen på 254 x 330 x 330mm. Kommer i 2020.

Xact Metal for høj præcision og bredt materialeudvalg
Alle 3D-printere fra Xact Metal leveres med parametre for rustfrit stål (316L, 17-4PH, 15-5, 400 series) Super Alloys (Inconel 718 og 625, Cobalt Chrome F75, Hastelloy® X), værktøjsstål (H13/Orvar, Maraging M300) og bronze. Derudover er alle maskinerne åbne for andre materialer og brugeren kan selv eksperimentere med andre materialer og parametre.

Lagtykkelsen kan varieres mellem 0,02 og 0,1mm og med et laserpunkt helt ned til 0,02mm, giver det mulighed for at bygge metalemner med høj præcision og detaljeringsgrad.

Protech forventer at starte levering af Xact Metal 3D-printerne XM200C og XM200S til det nordiske marked i løbet af august/september 2019.


Teknologisk Institut – 3D-print spillede væsentlig rolle i dansk succes ved kokke-VM


31.jan 2019


Ved det netop overståede kokke-VM i Lyon, Bocuse d'Or, endte den danske stjernekok Kenneth Toft-Hansen på en førsteplads

En af hemmelighederne bag hans succes var unikke 3D-printede forme, som han brugte til at skabe sit helt eget gastronomiske udtryk.

Med 3D-print er det muligt at løfte gastronomien til nye højder ved at give retterne helt unikke udtryk. Det benyttede den danske stjernekok Kenneth Toft-Hansen sig af ved det netop overståede VM for kokke, Bocuse d'Or, i Lyon, hvor han vandt.

Under finalen i Lyon, såvel som ved EM i Torino sidste år, gjorde Kenneth Toft-Hansen brug af en række unikke 3D-printede forme, som blev udviklet i samarbejde med Teknologisk Institut og printet på instituttets avancerede 3D-printere.

- Ideen til at bruge 3D-print i retterne opstod oprindeligt ved, at vi gerne ville lave naturlige udtryk, og her er det fede ved 3D-print, at alt er muligt. Så hvis jeg kan tænke det, kan Teknologisk Institut lave det, og det betyder, at jeg kan få endnu mere personlighed ind i retterne. Samtidig har Teknologisk Institut givet sparring på, hvordan tingene kan lade sig gøre, og det har været en stor hjælp, da det har betydet, at jeg kun skal tænke på maden, mens de tænker på den færdige løsning, fortæller Kenneth Toft-Hansen.

Papirtynde lag
Ved 3D-print bygges produktet op af papirtynde lag, der med laser-svejsning lægges på et lag ad gangen ud fra CAD-modeller, som skabes i en computer. 3D-print gør det muligt at lave avancerede og naturlige former, som ikke kan produceres på traditionel vis. Formene til Bocuse d'Or blev udviklet i tæt samarbejde med 3D-printspecialister på Teknologisk Institut, som har arbejdet med teknologien i 30 år - primært med henblik på at udvikle 3D-print til industrielt brug.Kenneth Toft-Hansens retter var tilberedt under temaet Flora Danica efter de klassiske opslagsværker om danske blomster og planter.

- Det er noget helt andet at arbejde med naturlige organiske former, da det stiller store krav til designernes modelleringsevne. Derfor har det været fantastisk at arbejde sammen med en passioneret mand som Kenneth, der både har klare visioner og formår at formidle sine ideer, og det har været en spændende udfordring til at imødekomme hans ønsker, siger Thor Bramsen, seniorkonsulent på Teknologisk Institut.

Tre nye typer af forme
Ved Bocuse d'Or-finalen i Lyon præsenterede Kenneth Toft-Hansen tre nye typer af forme, som enten var 100% 3D-printede eller skabt ud fra 3D-printede forlæg. Den 3D-printede form spillede en meget prominent rolle, idet den gav et unikt udtryk til den skaldyrsmousse – en chartreuse - som var selve hjertet i forretten. Fordelen ved den 3D-printede form er, at den kan skilles ad i flere dele, så maden ikke ødelægges ved udpakningen, og moussen blev i øvrigt pakket ud af formen lige foran dommerne.

Ud over chartreuse-formen blev der brugt 3D-printede forlæg til forrettens elegante jordskokchips samt den naturtro rødbederose, der ledsagede hovedretten. Kenneth Toft-Hansen selv var enormt tilfreds med de 3D-printede forme, og selvom han har arbejdet med teknologien i flere år, bliver han stadig overrasket over, hvad der er muligt:

- Det overraskede mig, at den rødbederose med naturligt tegnede blade, som vi arbejdede længe på til finalen i Bocuse d'Or, kom ud så perfekt som den gjorde, for når man laver den slags støbeforme, er der rigtig meget, man skal være opmærksom på. Men med 3D-print er man nødt til at lægge sine begrænsninger fra sig, for det, der ikke kunne lade sig gøre tidligere, kan lade sig gøre nu.


DTU – Grundfos Fonden støtter forskning i 3D print


28.jan 2019


Ny forskning i 3D print bliver skabt på åbne platforme, så alle interesserede virksomheder og forskere får adgang til viden om processerne bag

Grundfos Fonden har for første gang givet en bevilling til forskning i 3D print. Det er den unge forsker David Bue Pedersen, der står i spidsen for DTU Mekaniks forskning på området, som har modtaget 17,8 millioner kr. til et femårigt projekt.

Det ambitiøse mål for projektet er at bringe processerne bag teknologierne til 3D print til sit ypperste, når det handler om geometrisk præcision og mekaniske anvendelsesmuligheder. Det gælder både 3D print i metal og plast, eller additive manufacturing, som disciplinen også benævnes.

”Vi er stolte over at kunne støtte forskningen i additive fremstillingsteknologier på DTU. Det vil uden tvivl blive til gavn for dansk industri fremover at få adgang til ekspertise og viden om, hvordan 3D print i større udstrækning kan inddrages i produktionen,” siger Kim Nøhr Skibsted, direktør for Grundfos Fonden.

Målet med projektet er at beskrive både det fysiske og digitale system bag de to mest anvendte metoder til industriel 3D print i henholdsvis metal og plast. Det vil ske via en modularisering af begge processer. Herefter bliver en åben arkitektur for henholdsvis metal print og fotopolymer print udarbejdet. Dokumentationen bag arkitekturen, det vil sige hardware, elektronik og kildekode bliver gjort offentlig tilgængelig, så den kan anvendes af andre forskere og af virksomheder til at drive videre udvikling inden for feltet.

Processer bag 3D-print Forskningen i 3D print er stærkt stigende i disse år, men den koncentrerer sig hovedsageligt om design, karakteristik af materialer og kvalitetssikring. Derimod er det få forskergrupper, der som på DTU beskæftiger sig med at forbedre de processer, der ligger bag 3D print-teknologien.

”Det skyldes blandt andet, at det kræver kompetencer inden for mange forskellige områder, eksempelvis konstruktion, fysik, kemi- og procesteknologi at kunne udvikle nye processer, der skal være både bedre, hurtigere og mere kosteffektive end de eksisterende,” siger David Bue Pedersen.

De kompetencer er alle til stede i DTU’s forskningsgruppe og vil i de kommende år blive anvendt til at presse den nuværende state-of-the art inden for 3D-print, ligesom der vil blive udarbejdet open access beskrivelser af alle processer bag additive manufacturing.


Virksomheder skal 3D-printe værktøjer til støbning af plastkomponenter


05.dec 2018


Med en investering fra Innovationsfonden vil forskere og virksomheder arbejde med at udvikle en hybrid proces, hvor 3D-print kan udnyttes til sprøjtestøbning i virksomheder

Det tager typisk et sted mellem to og seks uger at omstille en sprøjtestøbemaskine til at producere en ny plastkomponent, da der skal fremstilles nye værktøjer. Og frembringelsen af nye værktøjer i sig selv løber nemt op i en kvart million kroner.

Derfor skal forskere fra DTU i samarbejde med virksomhederne 3D Printhuset A/S og LEGO System A/S forsøge at tilvejebringe en hybridproces, hvor 3D-printerens evne til hurtig omstilling udnyttes i sprøjtestøbningsprocessen.

"3D-printeren er af industrien anerkendt for at være en ekstremt agil produktionsplatform, men det kniber med at kunne skalere teknologien. Ved at benytte nye materialer og printmetoder skal en hybrid proceskæde overføre agiliteten af 3D-print til sprøjtestøbning, således at sprøjtestøbemaskinen kan omlægges med nye 3D-printede værktøjer på få timer," siger projektleder David Bue Pedersen fra DTU.

3D-print er en teknologifamilie, der gennem det sidste årti er blevet spået at revolutionere produktionen i alle hjørner og kroge af industrien. En revolution, som dog lader vente på sig. Det skyldes mange forskellige ting - blandt andet, at 3D-print sjældent kan stå alene, men typisk udmærker sig, når teknologien sættes ind i proceskæder.

Netop således vil forskerne i innovationsprojektet gentænke den gammelkendte metode til at producere plast på - kendt som sprøjtestøbning.

Over de næste tre år tager konsortiet en ny hybridproces fra forskningslaboratorierne ud til industrien, hvor den skal afprøves for at se om gennemløbstiden for værktøjsproduktion og omkostningerne kan reduceres.

Konsortiet har allerede eftervist en kapabilitet til at kunne fremstille et nyt værktøjssæt på blot en dag, som tillader produktion af op til 10.000 plastemner. Herved kan små agile produktionsserier køres på en sprøjtestøbemaskine til under 10% af de normale omkostninger og under 10% af tiden for fremstilling af værktøjerne.

Med Innovationsfondens investering skal det undersøges, om resultater fra forskningslaboratorierne kan overføres til den danske sprøjtestøbeindustri og dermed give Danmark potentialet til at blive verdens mest agile nation inden for sprøjtestøbning.

Teknologien skal gennem industri-piloter bringes ud til relevante virksomheder allerede under projektets løbetid. Ambitionen er at teknologien om tre år skal være klar til at blive rullet bredt ud i virksomheder.


Protech – Nyt materiale og nye farver til Stratasys 3D-printere


22.nov 2018


Nu forstærkes Protech's materialeudvalg yderligere. Stratasys har lanceret nyt FDM-materiale og nye farver til PolyJet

Elastomer til Stratasys F123-serien
TPU 92A er en stærk elastomer som kombinerer elasticitet med høj modstandsdygtighed mod slitage. Materialet er Stratasys første elastomer og er kompatibelt med Stratasys F123-serien. Hårdheden er ShoreA 92 og brudforlængelsen er på over 500%. Med TPU 92A kan konstruktører printe fleksible emner med indvendige konturer og komplekse geometrier. Materialet er anvendelig til flere forskellige applikationsområder indenfor produktudvikling og funktionstest.

Nu findes Agilus30 i hvid
Det fleksible og slidstærke modelmateriale Agilus30 er nu tilgængeligt i hvid. Agilus30 er et udmærket materialevalg til print som kræver gummilignende udseende, følelse og funktion.

Nye farver til PolyJet
PolyJet's farvepallette udvides med flere efterspurgte farver. Det gennemfarvede materiale Vivid Color suppleres med VeroCyanV. Vivid Color anvendes indenfor mange forskellige industrier, lige fra legetøj, marketingmateriale, til fly- og bilindustrien. Kombineret med VeroClear kan der skabes transparente emner med forskellige farvenuancer f.eks. lygteglas og linser i høj kvalitet. Også materialet VeroFlex suppleres med nye farver som VeroFlexVivid™ Cyan, VeroFlexVivid™ Magenta og VeroFlexVivid™ Yellow.

Besøg www.protech.dk for mere information


HP – Nye muligheder for anvendelse af 3D-print i fremstilling og masseproduktion


14.nov 2018


Nye funktioner, materialer og partnerskaber til HP’s 3D-printløsning, HP Jet Fusion, skal imødekomme fremstillingsindustriens voksende efterspørgsel på 3D-printede komponenter

HP annoncerer nye anvendelsesmuligheder og forbedret funktionalitet til deres HP Jet Fusion 3D printløsning. Samtidig løfter HP sløret for en række nye kunder og samarbejdspartnere for at imødekomme den stigende efterspørgsel på 3D-print til masseproduktion.

I HP sætter vi nu ekstra fart på skiftet til masseproduktion med 3D-print ved at skabe en række nye anvendelsesmuligheder for vores kunder her på tærsklen til den 4. industrielle revolution. Mange brancher som bilindustrien gennemgår i øjeblikket den største forandring i mere end hundrede år og er derfor på udkig efter nye samarbejdspartnere som HP til at hjælpe dem med at klare sig i fremtidens konkurrence” siger Christoph Schell, President of 3D Printing og Digital Manufacturing, HP Inc.

Nye globale kunder

I takt med at efterspørgslen på 3D-printede produkter og komponenter stiger, udvider HP sit samarbejde med nye digitale produktionsvirksomheder over hele verden, som gør brug af HP’s 3D-printer, HP Multi Jet Fusion. Disse partnere inkluderer blandt andre RecTech 3D, der er en kinesisk fabrikant med planer om at installere 10 HP Jet Fusion 3D 4210 løsninger i deres produktionscenter i starten af 2019 og Forecast 3D, der er en førende amerikansk leverandør af 3D-printede dele. Derudover planlægger GE Transportation, en global teknologileverandør løsninger til transportindustrien, at bruge HP Jet Fusion 3D-printere i deres teknologicenter i Indien til at producere industrielle dele til minedrevne køretøjer og lokomotiver. 

Kraftig stigning i anvendelsen af Multi Jet Fusion i bilindustrien

De nye Multi Jet Fusion 3D-printere 300 & 500 bliver i stigende grad anvendt til nye produktionsopgaver på tværs af transport-, industri-, medicin- og forbrugssektoren. BMW og Volkswagen er to eksempler på fremstillingsvirksomheder, der i særlig grad gør brug af Multi Fusion løsninger i deres produktion.

BMW Group bruger HP Jet Fusion til fremstilling af vinduesskinnen i BMW i8 Roadster:

"Gennem vores standarder og HP's Multi Jet Fusion-teknologi kan vores fremstillingshold producere slidstærke og pålidelige dele, såsom vinduesskinnen til vores BMW i8 Roadster," siger Dr. Dominik Rietzel, Leder hos BMW Group

Volkswagen Group anvender både HP’s 3D-printteknologi til metal og plastik. Eksempelvis vil hundrede procent af værktøjerne brugt til at producere den nye T-Cross SUV være 3D-printet ved brug af HP Multi Jet Fusion-teknologi fra slutningen af i år. Volkswagen har også integreret HP Metal Jet i sin langsigtede design- og produktionsplan, der til at begynde med vil fremstille skræddersyede dele og produkter, såsom individualiserede nøgleringe og nummerplader.

Derudover lancererede HP og Autodesk i samarbejde en række nye designfunktioner, der kan bruges til at udvikle optimerede designs til HP Multi Jet Fusion teknologi og muliggør hurtigere og mere kreative designforløb fra prototype til produktion.


Teknologisk Institut – Næste generation 3D betonprint skaber nye muligheder i byggeriet


06.nov 2018


Nyt projekt, støttet af Innovationsfonden, skal udvikle næste generation 3D betonprint, så teknologien for alvor kan gøre sit indtog på byggepladser, som pålidelig og produktivitetsfremmende teknologi sammenlignet med dagens teknologi

Den nye teknologi 3D betonprint i byggeriet skal rykkes fra at være eksperimentel til en reel og pålidelig konstruktionsmetode på linje med andre byggeteknologier. Med projektet N3XTCON skal byggeriets eksperter, sammen med branchen, og støttet af Innovationsfonden, blandt andet udvikle et computer-simuleringsværktøj, og nye betonprintere med tilhørende styring, så 3D betonprint kan indtænkes som pålidelig og ressourcebesparende konstruktionsmetode, der skaber helt nye muligheder ved fremtidige byggerier.

- 3D print-teknologien er ikke udviklet og moden nok til at rulle ud i stor stil i byggeriet endnu. En af de store udfordringer er, at det at printe med beton, er en fuldstændig ny og radikal anderledes måde at anvende beton på. Langt de fleste projekter rundt om i verden, som anvender 3D-printet beton, anvender en "trial and error" tilgang. Dvs. man prøver sig frem mod et godt resultat, og opnår måske en god metode til et betonprint til en specifik opgave. Det er naturligvis ikke hensigtsmæssigt i alle byggeprojekter, siger projektlederen for N3XTCON, faglig leder Thomas Juul Andersen, Teknologisk Institut.

Store potentialer i 3D-printet beton
Der ligger et stort potentiale i at automatisere fremstillingen af betonkonstruktioner ved anvendelse af betonprintere. Først og fremmest ligger der nogle interessante produktivitetsforbedringer. Når teknologien er udviklet og modnet kan der printes skræddersyede betonkonstruktioner til markant lavere pris end i dag. Betonkonstruktioner som er noget mere – og kan noget mere – end dagens standardiserede betonkonstruktioner som produceres på samlebånd. Samtidig åbner 3D betonprint i byggeriet op for store besparelser på byggematerialer.

Målet med N3XTCON er at udvikle 3D printteknologier som muliggør 3D print af fremtidens (næste generation (N3XT) af betonkonstruktioner (CON). Nøglen – og der hvor projektet adskiller sig fra andre projekter – er især simuleringsværktøjet og armeringsstrategierne. På den måde kan en 3D-printproces under givne forhold og til en given opgave forudses, og dermed tilpasses uden brug af bekostelige – og ofte i blinde udførte – "trial and error" forsøg.

Helt nye arkitektoniske løsninger
- Vi er overbeviste om, at 3D betonprint giver helt nye arkitektoniske løsninger – hvor tekniske og bæredygtighedsmæssige udfordringer går op i en højere enhed med det strukturelle og dermed arkitektoniske udtryk. Hvis vi ved hjælp af viden om 3D betonprint kan skabe nye løsninger og fx minimere materialeforbrug med samme performance som konventionelle produkter, har vi som en tegnestue, der altid udvikler projekter ud fra et bæredygtigt mind-set, en klar markedsfordel på det globale marked. Her efterspørges netop disse løsninger i større og større grad, siger Project Manager Troels Dam Madsen fra Henning Larsen Architects A/S.

Herudover adskiller projektet sig fra langt de fleste projekter og eksperimenter med 3D betonprint i byggeriet ved at indtænke armering i printprocessen. For at opnå flere af betonens store fordele og anvendelsesområder i konkrete og brugbare byggerier, skal betonen armeres. I dag findes der ikke en industrialiseret, brugbar løsning til at armere de 3D-printede betonkonstruktioner.


DTU – Danske virksomheder har taget 3D-print til sig


03.okt 2018


En gruppe forskere på DTU arbejder på at udvikle teknologien yderligere, så den kan integreres med unik overfladestrukturering og anvendes til print i stor skala

Seniorforsker David Bue Pedersen er en af de danskere, der ved mest om 3D-print eller Additive Manufacturing (AM), som forskningsområdet betegnes. Han har stået i spidsen for DTUs forskning på dette område gennem de sidste 10 år. I løbet af den tid er forskningsfeltet blevet udvidet betragteligt og omfatter i dag en række forskellige tilgange, der alle har til formål at optimere teknologien.

Forskerne har fokus på både 3D-print i plast og i metal. I forhold til print af plastelementer, fotopolymerisering, arbejder forskerne med udvikling af en printer, der har en opløsning, som er fire gange bedre end den, markedets eksisterende printere har.

”En bedre kvalitet gør os i stand til at arbejde med overfladerne af det printede plastikmateriale, der med de nuværende printere bliver glatte og fine, men uden mulighed for en høj detaljeringsgrad. Med vores høje printopløsning kan vi tilføje overfladen en struktur og gøre den funktionel. Det kan eksempelvis være at tilføje et hologram, som vi kender det fra kreditkort,” siger David Bue Pedersen.

”Et sådant hologram printet på produktet kan udgøre dets unikke ID, eksempelvis en QR-kode, der fortæller om produktets tilblivelse og andre væsentlige egenskaber.”

En anden mulighed er at tilføje det 3D-printede emne en vand- og smudsafvisende overflade, hvor dråber og snavs preller af, inspireret af overfladestrukturen på en lotusblomst. Det er oplagt som anvendelse til blandt andet de små custom-fit høreapparater, der er placeret helt inde i øregangen, og som printes til den enkelte bruger.

Hurtigere, bedre og billigere proces DTU er blandt de få europæiske universiteter, der forsker i processen bag 3D-print i metal. Det kræver kompetencer inden for mange forskellige områder, eksempelvis konstruktion, fysik, kemi- og procesteknologi at kunne udvikle bedre, hurtigere og mere kosteffektive processer end i de eksisterende printere. De kompetencer er alle til stede i DTUs forskningsgruppe.

”I dag køber virksomheder en 3D-printer, der ligesom en fotokopimaskine på forhånd er indstillet til at kunne printe i for eksempel tre forskellige kvaliteter. Det vil vi gerne udfordre og udvikler derfor vores egen metal 3D-printer, der vil kunne presse industriens state-of-the-art,” siger David Bue Pedersen.

Blandt et af de nyeste tiltag på DTU er en 3D-printer til stor skala, hvor elementer på et par meter kan printes. Den er endnu ikke helt udviklet, men vil på sigt kunne bidrage til at bringe 3D-print ud til eksempelvis producenter af vindmøller og containerskibe.

Erfaringer med brug af 3D print Hvor virksomhederne bare for få år siden var tøvende over for at implementere 3D-print, anvendes teknologien nu af både små og mellemstore virksomheder.

På det kommende High Tech Summit, der afholdes på DTU den 10. og 11. oktober, holder en række repræsentanter fra store og små virksomheder oplæg og deler deres konkrete erfaringer og visioner for anvendelse af 3D-print.

”Det er både virksomheder, der har arbejdet med 3D-print siden de første spæde skridt i 1990’erne, og virksomheder, der er i gang med at bygge en forretning op omkring at levere 3D-printere og tilhørende services,” siger David Bue Pedersen.

Skrevet af Anne Frederiksen, DTU


HP – Ny teknologi til 3D-print muliggør masseproduktion i metal


11.sep 2018


HP lancerer ny 3D-printer, der kan masseproducere metaldele i høj kvalitet med lave omkostninger

I dag lancerer HP en ny 3D-printer til metal, under navnet HP Metal Jet, som er bygget på markedets mest avancerede 3D-printteknologi til produktion af metalholdige dele. HP Metal Jet er op til 50 gange mere effektiv end andre sammenlignelige 3D-printmetoder og betydeligt billigere. Den nye teknologi er allerede taget i brug af en række globale virksomheder som bl.a. Volkswagen og Parmatech, der bruger den til produktion af færdige dele.

"Vi befinder os midt i en digital revolution, som er i gang med at forandre den 1200 milliarder kroner store fremstillingsindustri. HP har allerede bidraget til denne udvikling gennem vores 3D-printløsninger til masseproduktion af plastik og med introduktionen af den nye avancerede 3D-printteknologi til metal, øger vi indsatsen yderligere" siger Dion Weisler, CEO og President, HP Inc. "Potentialet er enormt - hvert år producerer bil-, maskin- og medicinalbranchen flere milliarder metaldele. HP's nye Metal Jet 3D-printplatform giver adgang til bedre hastighed, kvalitet og økonomi, hvilket giver vores kunder mulighed for at tænke i helt nye baner, når det kommer til design, fremstilling og levering af nye løsninger i den digitale tidsalder."

HP Metal Jet er bygget på en banebrydende 3D-printteknologi med voxel-kontrol, der leverer større produktivitet og driftssikkerhed med lave anskaffelses- og driftsomkostninger sammenlignet med andre 3D-printløsninger, der producerer metaldele. Printkarret har en størrelse på 430 x 320 x 200 mm og vil til at starte med producere metaldele i rustfrit stål med isotrope egenskaber efter branchestandarder.

HP Metal Jet åbner op for nye markedsmuligheder

Flere internationale produktionsvirksomheder har allerede taget HP Metal Jet i brug. Det gælder f.eks. GKN Powder Metallurgy, der i samarbejde med HP, har installeret HP Metal Jet i deres fabrikker til produktionen af funktionelle metaldele til førende virksomheder i bilindustrien, som bl.a. Volkswagen og Wilo.

Volkswagen, som er en af de største bilproducenter i verden, har også integreret HP Metal Jet i deres langsigtede design- og produktionsplan. Samarbejdet mellem Volkswagen, GKN Powder Metallurgy og HP betyder blandt andet, at det nu er blevet hurtigere og nemmere at producere ​​skræddersyede produkter såsom personlige bilnøgler og nummerplader. Volkswagen har også planer om at bruge den nye 3D-printteknologi til at fremstille gearknopper og spejlbeslag i fremtiden.

"Bilindustrien gennemgår en revolution i øjeblikket – ikke nok med at kunderne forventer øget personalisering, så vil de forskellige brands under Volkswagen Group i 2025 have introduceret 80 nye elektriske modeller." siger Dr. Martin Goede, chef for teknologisk planlægning og udvikling, Volkswagen. "En stor fordel ved en additiv-teknologi, som HP Metal Jet, er, at det giver os mulighed for at producere mange af bilens dele uden først at skulle bygge produktionsværktøj. Derfor er HP's nye Metal Jet-platform et stort skridt i den rigtige retning for bilindustrien, og vi ser frem til at hæve barren for, hvad der er muligt, når det kommer til at skabe mere værdi og innovation for vores kunder. "

Metal Jet Production Service

Udover HP Metal Jet teknologien, har HP også lanceret Metal Jet Production Service, der giver alle kunder i verden mulighed for hurtigt at generere nye 3D-design, producere færdige dele og integrere HP Metal Jet i deres langsigtede produktionsplaner.

I første halvdel af 2019 vil kunderne kunne uploade 3D-designfiler og modtage nye dele i store mængder fra den nye Metal Jet Production Service.

Pris og tilgængelighed

HP Metal Jet-løsninger vil blive udbudt til en pris under 399,000 USD. Danske priser kommer senere nærmere lanceringen lokalt. Levering forventes at finde sted til de første kunder i 2020 med bred tilgængelig i 2021.


Teknologisk Institut – Dansk stjernekok har 3D-print i værktøjskassen


13.jun 2018


Den danske stjernekok Kenneth Toft-Hansen, som netop har vundet bronze i kokkekonkurrencen Bocuse d’Or, bruger 3D-print til at lave unikke forme til gastronomien

3D-printede emner til kreation af forme, som kan give retterne unikke udtryk har været en del af værktøjskassen hos den danske stjernekok Kenneth Toft-Hansen ved det netop overståede uofficielle EM for kokke, Bocuse d’Or i Torino. Her fik Kenneth Toft-Hansen en plads på podiet med sin bronzemedalje. Med tredjepladsen er Kenneth Toft-Hansen også kvalificeret til det uofficielle VM i Lyon til januar. 

Kenneth Toft-Hansen har brugt forme, som er skabt via computergenerede 3D-printede forlæg, printet med avancerede 3D-printere på Teknologisk Institut. 

- Jeg blev træt af at bruge de forme, man kan købe sig til og som er designet på forhånd. Jeg havde nogle idéer i mit hoved til nogle forme, som jeg ikke kunne finde. De prædesignede forme blev en begrænsning. Så fandt jeg frem til 3D-printteknologien, siger Kenneth Toft-Hansen.

Med 3D-printmetoden bygges produktet op af papirtynde lag ud fra CAD-modeller, skabt i en computer. Ved 3D-print kan man producere i avancerede former, som ikke kan produceres på traditionel vis. Teknologisk Institut har arbejdet med 3D-printteknologien i mere end 25 år. Primært for at udvikle 3D-print til industrielt brug. Men nu altså også til gourmetkokke.

- Det er noget helt andet at arbejde med naturlige organiske former, da det stiller store krav til designernes modelleringsevne. Derfor har det været en fantastisk mulighed at få lov til at arbejde med en kreativ krøllet hjerne som Kenneths. Vi er virkelig blevet fagligt udfordret i forhold til at imødekomme hans visioner, siger Thor Bramsen, seniorkonsulent på Teknologisk Institut.

Ved Bocuse d’Or præsenterede Kenneth Toft-Hansen to typer af forme, som er skabt ud fra et 3D-printet forlæg. Dels en løgform, som kan skilles ad i tre dele, så maden ikke ødelægges ved udpakningen. Desuden en form, som kan skabe et organisk mønster, som stjernekokken har brugt til at skabe et unikt udtryk af gitterformet kød. Formen er fleksibel og bevarer designet.

- Det var denne form, der var med til at skabe det udtryk, der formede resten af retten. Da den var lavet, gav resten af retten mere eller mindre sig selv. Og jeg er overbevist om, at dommerne vil lægge mærke til de unikke mønstre, vi har kunnet lave på denne måde. Vi har noget unikt med, som jeg ved, vil blive kopieret så hurtigt det er muligt, siger Kenneth Toft-Hansen.


Protech – Stratasys præsenterer nyt FDM-system


08.maj 2018


Stratasys lancerer næste generation FDM 3D-printere som matcher højt stillede krav indenfor specifikke applikationsområder

Stratasys F900 er den tredje generation af Stratasys velkendte FDM-system, og erstatter Fortus 900mc. F900 er klar til Industri 4.0 takket være integrerede funktioner i forhold til standard netværksopkoblingen, MTConnect. For at matche specifikke applikationsområder kommer F900 i tre forskellige versioner, hvoraf den ene er specielt tilpasset fremstilling af luftfartøjsinteriør.

Samtlige installerede Fortus 900mc kan opgraderes til F900.

Nylon 12CF til flere 3D-printere
Stratasys kulfiberforstærket Nylon 12CF, som tidligere kun var tilgængeligt til Fortus 450mc, findes nu til både F900 og en specialversion af Fortus 380mc. Nylon 12CF er et materiale med unik styrke og formstabilitet, og er ideel til funktionelle prototyper og produktionsdele i mekanisk og kemisk udsatte applikationsområder.


Nu kører Industri 4.0-toget for danske SMV’er


17.jan 2018


De små og mellemstore danske produktionsvirksomheder skal nu for alvor kigge ind i Industri 4.0-verdenen, hvis de ikke vil efterlades på perronen

En ny temarække på Aalborg Universitet sætter fokus på, hvordan SMV’erne bedst kommer i gang.

Avancerede robotter, big data og 3D-printere er blot nogle af de mange teknologier, som bliver nævnt i relation til den fjerde industrielle revolution, der går under betegnelsen Industri 4.0. Ifølge Claus Falk – bestyrelsesformand for det nordjyske IKT-klyngenetværk BrainsBusiness, som tæller 150 medlemmer fra både det private og offentlige – dækker begrebet over en voldsom digital udvikling, der vil definere fremtidens vindere og tabere på det globale marked:

- Det er helt afgørende for konkurrenceevnen i dansk erhvervsliv, at især danske produktions- og logistikvirksomheder omfavner teknologierne bag Industri 4.0 og investerer i en digitalisering af deres arbejdsprocesser og produkter. Det er ikke blot et spørgsmål om nye vækstmuligheder, men om reel overlevelse på de internationale markeder, forklarer Claus Falk og fortsætter:

- Til trods for at Industri 4.0 ikke længere er et nyt begreb, er mange danske produktionsvirksomheder stadig ikke fulgt med den digitale udvikling. Det gælder særligt de små og mellemstore virksomheder, der måske mangler de rette kompetencer og den nødvendige mængde risikovillig kapital, som kræves for at kunne gennemføre en digitaliseringsproces.

Claus Falk erkender dog, at det kan være svært at vide, hvor man skal starte, når den fysiske produktion skal smeltes sammen med den digitale verden. Derfor sætter AAU Smart Production på Aalborg Universitet og BrainsBusiness nu fokus på netop SMV’ernes indtræden i Industri 4.0 via en temarække på foreløbig tre arrangementer målrettet produktionsvirksomheder, IT-virksomheder og forskere fra Aalborg Universitet. Formålet er at understøtte udbredelsen af den digitale udvikling i Danmark ved at bringe danske produktionsvirksomheder tættere på eksperter og teknologileverandører samt sætte fokus på værdien af Industri 4.0 gennem konkrete cases fra det danske erhvervsliv.

Blandt de gode eksempler er danske Dolle A/S, der er verdens største producent af lofttrapper. Dolle vil ved det første arrangement den 25. januar dele ud af sine erfaringer med investering i en omfattende digitalisering og optimering af virksomheden:

- Vores primære udfordring har altid været, hvordan vi understøtter det, vi kalder ’mass customisation’ fremfor ’mass production’, eftersom at vi fremstiller forskellige nicheprodukter i forskellige mål og materialer. Her har automation længe været en vigtig del af vores produktion, men det alene kan ikke levere den nødvendige fleksibilitet, og det kan heller ikke løfte den logistiske del i en tilstrækkelig grad, forklarer Francois Grimal, som er administrerende direktør for Dolle.

Derfor investerede Dolle cirka 45 millioner i en omfattende digitaliseringsproces, der skulle integrere virksomhedens produktion og logistik i ét samlet logistisk setup:

- Investeringen omfattede alt fra datasystemer til robotter, og det har revolutioneret vores virksomhed. På få år har vi udviklet os fra montagebåndet til at være en digital, fuldautomatisk virksomhed, som effektivt kan kombinere manuelt håndværk med datadrevne og fleksible automationsløsninger, slutter Francois Grimal.

Med mere end 40 tilmeldte har BrainsBusiness allerede nu oplevet stor interesse for det første arrangement, der afholdes i Restaurant Skovbakken i Aalborg Zoo. Her vil bl.a. Francois Grimal fra Dolle samt Astrid Heidemann Lassen, Brian Vejrum Wæhrens, Anja Overgaard Thomassen og Reimer Ivang fra Aalborg Universitet være blandt oplægsholderne.


Teknologisk Institut – 3D-print skal bredt ud til danske virksomheder


11.jan 2018


Nyt demonstrations- og videncenter for industriel 3D-print i metal skal gøre det attraktivt for mindre danske virksomheder at anvende 3D-print i deres produktion. Innovationsfonden investerer 35 mio. kr. i projektet

Open labs, workshops og industribesøg hos virksomheder, som allerede har 3D-print under huden er nogle af de initiativer, som AM-LINE-projektet igangsætter fra Teknologisk Institut. Formålet er at brede 3D-print ud til flere danske virksomheder, og med partnere som Grundfos og Danfoss vil centeret fokusere på åben innovation og invitere virksomhederne indenfor. Målgruppen er særligt gruppen af SMV’er, som kan have stort udbytte af at bruge 3D-print i deres produktudvikling og produktion.

- Industriel 3D-print har vundet indpas hos flere danske virksomheder gennem de seneste år, men potentialet er stadig meget stort. Især små og mellemstore virksomheder går glip af de konkurrencefordele, 3D-print giver. Teknologien er nu så moden, at også små virksomheder med stor fordel kan udnytte det store potentiale, der er i 3D-print, siger sektionsleder Jeppe Skinnerup Byskov, Teknologisk Institut.

3D-print giver blandt andet mulighed for at skabe komponenter med større designfrihed, lettere vægt og kortere produktionstid.

Når AM-LINE-centeret åbner i foråret 2018, vil virksomheder få adgang til fire metalprintere, flere plastprint- teknologier, efterbehandlingsfaciliteter inden for blandt andet varme- og overfladebehandling samt moderne kvalitetssikringsudstyr som CT-scanning.

- Centeret vil udgøre en fuld produktionsfacilitet, hvor virksomheder kan udvikle og printe produkter, som de bagefter kan implementere direkte i deres egne produktionslinjer, fortæller Jeppe Skinnerup Byskov.

Udover produktionsfaciliteterne, tilbyder AM-LINE også uddannelse og træning af virksomheder i 3D-printteknologien, samt rådgivning i forhold til fremtidige investeringer i 3D-print.

- For virksomheder, der er nye indenfor 3D-print, vil vi kunne tilbyde en lang række tilpassede opkvalificeringsforløb fra kortere inspirations-workshops til længerevarende forløb med de enkelte virksomheder. For de virksomheder, som er langt fremme i brugen af 3D-print, vil vi desuden stå til rådighed og vejlede dem f.eks. i indkøb af deres egne 3D-printere eller valg af underleverandører til at opskalere deres produktion, siger Jeppe Skinnerup Byskov.

Innovationsfondens investering: 35 mio. kr.
Samlet projektbudget: 88 mio. kr.
Varighed af projektet: 4 år (1/1-2018 – 31/12-2021)
Projektets officielle titel: AM-LINE 4.0

Fakta:
Navn: AM-LINE - navnet henviser til den engelske betegnelse på 3D-print; Additive Manufacturing (AM) og ambitionen om at bruge AM i produktionslinjerne.
Centeret bygges videre på de eksisterende 3D-printfaciliteter på Teknologisk Institut i Aarhus.
Teknologisk Institut fik installeret sin første 3D-printer i 1989 og har siden da arbejdet kontinuerligt med teknologien. De sidste ti år har Teknologisk Institut også printet i metal, som har et stort potentiale for produktionen i danske virksomheder.

Forrige år viste en stor undersøgelse at kun 4% af små- og mellemstore danske virksomheder benytter 3D-print.

Om partnerne:
Teknologisk Institut: Teknologisk Institut er et innovativt forsknings- og rådgivningsinstitut, der udvikler nye teknologier og omsætter viden til produkter, der har reel værdi for virksomheder og samfund. Teknologisk Institut er projektleder af AM-LINE og står for opbygning og drift af en produktionslinje i metal 3D-print. Teknologisk Institut skal desuden sikre, at industriel 3D-print bliver udbredt til hele den danske fremstillingsindustri.

Grundfos: Grundfos er globalt førende inden for avancerede pumpeløsninger og trendsætter inden for vandteknologi. Grundfos har mere end 10 års erfaring med metal 3D-print og en klar strategi om indenfor en kort årrække at anvende 3D-print til produktion af pumpedele. I AM-LINE vil Grundfos være ansvarlig for kvalitetssikring og certificering af printede emner, og vil desuden bidrage med flere gode business cases baseret på 3D-print af deres produkter.

Danfoss: Danfoss er globalt førende inden for forskning, produktion og udvikling af mekaniske og elektroniske komponenter samt systemløsninger. Danfoss er i gang med en stor strategisk indsats for at implementere 3D-print i virksomheden og har netop åbnet et ADM Center i Nordborg med yderligere to i henholdsvis Asien og Nordamerika på vej. I AM-LINE er Danfoss ansvarlig for identificering og optimering af produkter til 3D-print samt udvikling af business cases baseret på 3D-print.

DTU: DTU er et teknisk eliteuniversitet med international rækkevidde og standard. DTU’s mission er at udvikle og nyttiggøre naturvidenskab og teknisk videnskab til gavn for samfundet. DTU’s hovedansvar i AM-LINE er udvikling af Digitale Tvilling af den fysiske produktionslinje. Den Digitale Tvilling er et simuleringsværktøj som vil sikre at 3D-print produktion i Danmark har den nødvendige fleksibilitet som danske virksomheder efterspørger.

Adimant: Adimant tilbyder såvel software som services til industriel 3D-print. Adimant er i den absolutte verdensklasse indenfor topologioptimering til 3D-print, hvorved de hjælper virksomheder med at få fuldt udbytte af mulighederne med 3D-print. I AM-LINE er Adimant ansvarlig for optimering af virksomheders produkter til 3D-print.

Scada Minds: Scada Minds skaber værdifulde løsninger for deres kunder gennem intelligent og kreativ brug af data. Scada Minds har stor erfaring med at indsamle Big Data fra vindmølleindustrien og omsætte til et overskueligt og brugbart produkt. I AM-LINE er Scada Minds linket mellem den fysiske og digitale produktionslinje. Scada Minds står for monitorering og dataopsamling fra produktionslinjen samt sikrer at denne data inkorporeres i den Digitale Tvilling.

Niras: Med et bredt felt af ekspertiser inden for procesanlæg, industri og byggeri over energi, miljø, vand & forsyning til infrastruktur, udviklingsbistand og byplanlægning bidrager NIRAS til løsninger på en lang række af de største samfundsudfordringer. I AM-LINE har NIRAS fokus på sikkerhed og arbejdsmiljø på 3D-print produktionslinjen. Da brug af 3D-print til produktion er forholdsvist nyt, findes der stadig mange ukendte arbejdsmiljøfaktorer, som det er vigtigt at kortlægge, før 3D-print-produktion kommer bredere ud.

MADE: Danmark skal være verdens førende produktionsland gennem forskning, innovation og uddannelse. Derfor er industrien, fonde, foreninger og forskningsmiljøer gået sammen og har skabt MADE - Manufacturing Academy of Denmark. I AM-LINE skal MADE dels sikre at de resultater der udvikles i MADE regi implementeres i AM-LINE, dels sikre en bred opkvalificering af danske virksomheder indenfor 3D-print gennem deres store netværk.

TWI: TWI er en af verdens førende forskning og udviklings-organisationer indenfor materiale sammenføjning og har stor erfaring med metal 3D-print. I AM-LINE skal TWI sikre at der trækkes på den nyeste viden således at AM-LINE bygger videre på tidligere resultater og kommer hurtigere og bedre fra start


DTU – Ny generation 3D print kræver næsten ingen efterbehandling




Forskere fra DTU har sammen med tre danske virksomheder netop bevist, at metal 3D print kan fremstilles uden stort behov for efterbehandling

3D-print i metal kræver en del slutbearbejdning, fordi de færdige print har en meget ru overflade. Derfor bruger industrien primært 3D-print til prototyper og produktion af meget små serier. Men en gruppe danske forskere og virksomheder har nu udviklet en ny, billig metode, der giver glatte overflader og som ikke i samme grad kræver efterbehandling.
”I starten af året fik vi og et par virksomheder ideen til en proces, der skal gøre de 3D-printede metal elementer glatte i overfladen, så de stort set er klar til brug med det samme. Vi har nu gennemført de første eksperimenter med processen succesfuldt. Vi har med andre ord bevist, at vores idé holder, og at den er mulig at gennemføre i praksis,” siger forsker David Bue Pedersen, DTU Mekanik.

Den nye proces er en kæde, hvor det første skridt er at fremstille et 3D print, der er en tynd skal af det endelige emne, der skal produceres. Det kan f.eks. være skallen til en rund kugle. Dette 3D-print fremstilles med en teknologi, som er baseret på fotopolymerisering, en proces hvor fokuseret ultraviolet lys anvendes, og som giver en utrolig høj kvalitet med hensyn til geometri og overfladens beskaffenhed.

Herefter fyldes metalpulver opløst i en væske (slurry), der har en konsistens som pasta, i den 3D- printede skal. Emnet skal nu tørre, og derefter kan skallen fjernes. Sidste skridt er at bage det såkaldte grøn-emne, der består af metalpulverpastaen, i en ovn. Herved bliver de enkelte metalpartikler klæbrige og klister sammen med nabopartiklerne. Derved opnås både styrke i metallet samt en meget fin overflade.

”Næste skridt er at identificere og kontrollere procesparametre, så det bliver muligt at styre den nye proceskæde og anvende metoden til alle former for 3D printede komponenter, hvad enten de er runde, firkantede eller har en helt tredje facon. Og udført i det materiale, man ønsker at bruge,” forklarer David Bue Pedersen.

”Styringen af proceskæden skal derefter være dokumentation for en ny fremstillingsmetode, der fremover skal være så tilgængelig, at den kan anvendes af alle ingeniører og ikke kræver ekspertviden.”

Rulles ud til virksomhederne Ved hjælp af dokumentationen sikres det, at komponenterne eksempelvis bliver stærke nok, og at det er økonomisk rentabelt at anvende processen. Når det er på plads, vil den nye metode kunne fungere som en ny integreret produktionsplatform, der kan implementeres i virksomheder.

”Det er endnu for tidligt at sige, hvornår vi er færdige med hele styringen og dokumentationen af proceskæden. Den er så omfattende og afgørende for, at processen efterfølgende kan anvendes i virksomheder, at mit bedste gæt er, at det kommer til at strække sig over de næste par år ,” siger David Bue Pedersen.

Efterhånden som dokumentationen bliver tilvejebragt, vil delresultaterne dog blive gjort tilgængelige, så de kan blive anvendt af virksomheder. Arbejdet sker som en del af projektet 3DIMS, der er støttet af Innovationsfonden med 13 mio. kr.


GTS – 3D print af bocciabolde til OL i Tokyo i 2020




Handi Life Sport fra Skibby er verdensførende på markedet for lyd- og bocciabolde
Den position fastholdes ikke mindst gennem investeringer i ny teknologi, og det næste kan blive 3D print af bocciabolde til OL i Tokyo i 2020. Den offensive og modige satsning på ny teknologi betyder, at andre virksomheder kigger mod Skibby. Derfor er Jens Bromann, direktør for bag Handi Life Sport, inviteret til at tale på et kursus den 5. december på Teknologisk Institut i Taastrup om brugen af ny teknologi og om støttemulighederne til ny teknologi fra Erhvervspartnerskabet for Avanceret Produktion. Kurset afholdes af Væksthus Hovedstaden, Væksthus Sjælland, InnovationsAgenterne og GTS-foreningen. Nedenfor følger til fri benyttelse mere om Handi Life Sport. Fremtiden byder på 3D print af bocciabolde "Vi investerer i fremtidens teknologier - for ellers kan vi lige så godt dreje nøglen om. Vores håndlavede bocciabolde har været faste deltagere siden de Paralympiske Lege i Seoul i 1988. Men i fremtiden vil vi gerne kunne 3D printe boldene, så vi også kan konkurrere på prisen og sikre deltagelsen ved fremtidens olympiader, siger Kirsten Bromann, den ene af ejerne af produktionsvirksomheden Handi Life Sport. Den anden ejer af den 30 år gamle virksomhed, ægtemanden Jens Bromann, uddyber: "Boldene kan produceres meget billigere i Kina. Det kan vi ikke konkurrere med. Vi har i stedet valgt at konkurrere på kvalitet. Men de andre bliver jo også dygtigere. Derfor skal vi hele tiden være fremme i skoene, afsøge nye muligheder og investere i ny teknologi." Handi Life Sport har allerede i samarbejde med en innovationsAgent fra Force Technology og med støtte fra EU fået omlagt produktionen fra 100 procent håndværk til semiautomatisk produktion med syning af dele af lyd- og bocciabolde.  De har indført nye og fælles IT og crm-systemer – samt en ny hjemmeside, der effektiviserer administration, bogholderi og forsendelse. "De omstillingsprocesser har fordoblet vores omsætning og overskud. Den tendens fortsætter. Udviklingen betyder, at vi kan imødekomme den stigende efterspørgsel uden at ansætte en masse nye medarbejdere. Investeringen i ny teknologi har altså betydet, at vi kan tage flere ordrer ind og tjene mere uden at ansætte flere," siger Jens Bromann. For at gøre produktionen 100 procent automatisk samarbejder Handi Life Sport nu med bl.a. GTS-institutter og universiteter om at udvikle produktionsformer helt uden brug af håndsyning. For eksempel ved at benytte nye teknologier som 3D-print. "Det kan godt være, at vores udviklingsarbejde ikke føre fuld automatisering i morgen, eller til næste år. Men det betyder, at vi er klar og kan omlægge, så snart de nye teknologier gør det muliggør," siger Jens Bromann. Og dertil supplerer Kirsten Bromann; "Hvis man vil overleve som produktionsvirksomhed i Danmark – hvor arbejdskraften er dyr og sparsom – så kan man næppe undgå digitalisering og automatisering. Den sparede tid kan bruges til at tænke kreativt og innovativt. Og her har vi en fordel i Danmark, fordi vores udenlandske konkurrenter, der har adgang til billigere arbejdskraft, ofte ikke er så langt fremme i brugen af teknologi. Det er en klar konkurrencefordel."

HP sætter turbo på 3D-print gennem ny aftale med Danfoss




Danfoss bliver en af Danmarks første virksomheder til at benytte sig af HPs kommercielle 3D-printløsning på Danfoss’ nye 3D-print center i Nordborg

Samtidig annoncerer HP aftaler med en række andre store europæiske produktionsvirksomheder og to danske forhandlere, der for alvor skal sætte skub i udbredelsen af 3D-print i Danmark og udlandet.
København, mandag den 9. oktober 2017 — Brugen af 3D-print er i kraftig vækst inden for fremstillingsindustrien, og i dag annoncerer HP flere nyheder om 3D-print på det europæiske marked, der bl.a. inkluderer et nyt samarbejde med Danfoss i Danmark. HP skal levere HP Jet Fusion 3D, som er verdens første kommercielle, produktionsklare 3D-printløsning, til Danfoss’ nye center for 3D-print teknologi. Centeret åbnede i august i Nordborg, hvor 3D-printløsningen først skal indgå i udviklingen af prototyper, inden den senere er planlagt til at blive inkluderet i den faktiske produktion af komponenter, som en vigtig del af Danfoss digitale transformation.

Med den nye aftale bliver Danfoss en del af en voksende gruppe af verdens førende produktionsvirksomheder som BMW Group, Nike og Jaguar-Land Rover, der også benytter sig af HPs 3D-print løsninger til at omstille sig til den 4. industrielle revolution. Brugen af 3D-print giver fremstillingsvirksomhederne mange fordele som hurtig udvikling af nye produkter og mere effektiv og miljøvenlig produktion, hvilket øger virksomhedernes mulighed for at konkurrere mere effektivt i fremtidens digitale økonomi.

“Vi er glade for den tilbagemelding, som vi har fået over hele Europa på vores Multi Jet Fusion 3D-løsninger. Vi glæder os til at fortsætte samarbejdet med vores kunder i takt med, at de udforsker anvendelsesmulighederne for 3D-print og flytter grænserne for, hvad der er muligt sammenlignet med traditionel produktion,” siger Emilio Juarez, Head of EMEA 3D Printing Sales, HP Inc. “Udover at vores antal af partnere og kunder er vokset hastigt, har mange af vores nuværende kunder også valgt at købe flere HP Jet Fusion enheder for at opnå en 3D-produktion i fuld skala.”

HP annoncerer også en udvidelse af deres forhandlernetværk med 15 nye distributionspartnere, som skal øge adgangen til rådgivning om HP Jet Fusion 3D i Danmark og resten af Europa. I dag har HP flere end 30 certificerede partnere på europæisk plan. Herhjemme er det DaVinci Development og PLM Group, der forhandler HP Jet Fusion 3D, og gennem deres ekspertviden skal hjælpe virksomheder med at udforske potentialet i 3D-print.

HP Jet Fusion 3D blev første gang præsenteret i 2016 som verdens første produktionsklare 3D-printløsning til kommerciel brug. Den kan printe op til 10 gange hurtigere og halvere produktionsomkostningerne i forhold til eksisterende 3D-printsystemer.


BASF etablerer nyt koncernselskab for at udnytte forretningsmuligheder på 3D-printmarkedet




Dette helejede datterselskab af BASF New Business GmbH får hovedkvarter i Heidelberg i Tyskland samme sted som InnovationLab GmbH.

Virksomheden vil fokusere på at etablere og udvide forretningen med materialer, systemløsninger, komponenter og serviceydelser inden for 3D-printmarkedet. Virksomheden vil i tæt samarbejde med forskere og applikationsingeniører fra BASF og eksterne partnere som f.eks. universiteter og potentielle kunder udvikle de rette løsninger til en lang række forskellige krav.

"3D-printområdet til industrielle formål er meget dynamisk og under stadig udvikling. Det betyder, at der er behov for fleksible opstartslignende strukturer med tværfaglige team og hurtige beslutningsprocesser. Sammenlægningen af kundefokuserede 3D-printaktiviteter på ét sted er et vigtigt succeskriterium", siger Volker Hammes, Managing Director hos BASF New Business og den kommende Managing Director i BASF 3D Printing Solutions GmbH, mens han forklarer årsagerne til etableringen af den nye virksomhed.

Den nye virksomheds kunder vil primært være firmaer, der bruger 3D-print til industriel produktion, som f.eks. bil-, luftfarts- og forbrugsvareindustrien. For at kunne udvikle og teste en række løsninger overtager og udvider BASF 3D Printing Solutions GmbH teknologicenteret for 3D-printløsninger i Heidelberg, der tilhører Deutsche Nanoschicht GmbH, som er et datterselskab af BASF New Business. Den nye virksomhed vil i første omgang beskæftige omkring 30 eksperter, hvoraf mange allerede arbejder for BASF inden for 3D-printområdet


PLM Group – Lunds Universitet er det nye fyrtårn for 3D metalprint i Sydsverige og Danmark




Med to nye avancerede 3D-metalprintere fra PLM Group vil Lunds Universitet udgøre spydspidsen i udbredelsen af Additive Manufacturing blandt virksomhederne i Sydsverige og Danmark

Virksomheder i den sydsvenske region og Danmark får en enestående mulighed for at stifte bekendtskab med Additive Manufacturing ved hjælp af 3D metalprint. Lunds Universitet har erhvervet to meget avancerede 3D Systems metalprintere fra PLM Group til sit Demo Lab for Additive Manufacturing.
 
Virksomhederne i regionen får mulighed for at arbejde hands-on med printerne, trække på laboratoriets ekspertkompetencer og dermed få indblik i de fordele, anvendelsen af Additive Manufacturing kan tilføre deres virksomheder.
 
”Vi tilbyder virksomhederne en eksperimentel legeplads, hvor de kan teste deres opgaver af og se, om det giver mening for dem at kaste sig ud i at anvende Additive Manufacturing,” forklarer professor i produktudvikling Olaf Diegel, der leder Lund Universitets Demo Lab:
"Hundredvis af virksomheder i regionen er meget interesserede i Additive Manufacturing, men de er ikke helt sikre på, hvordan de anvender teknologien og hvordan den passer ind i deres virksomheds kontekst. Dertil kommer, at industrimaskinerne er ret dyre, og virksomhederne tøver med at investere i ny avanceret teknologi, hvor de ikke vurderer, at de besidder kompetencerne til fuldt ud at høste fordelene ved at anvende den. Min vision er, at vores Demo Lab kan bidrage aktivt til udbredelsen af Additive Manufacturing blandt virksomhederne i regionen.”
 
Universitetets Demo Lab vil især fokusere sine bestræbelser på at undervise i omkostningseffektivt design af produkter, som skal fremstilles med Additive Manufacturing suppleret med værktøjsfremstilling med 3D metalprint, hvor hovedfokus vil være værktøjer inden for områder som plastsprøjtestøbning, tyndpladebearbejdning og ekstrudering.
 
”Vi vil også selv fremstille mange rigtig cool emner dele for at kunne demonstrere fordelene ved Additive Manufacturing sammenlignet med brugen af  konventionel bearbejdningsteknologi,” siger Olaf Diegel.
 
Lund Universitetet valgte printere fra PLM Group / 3D Systems på grund af deres avancerede industrielle egenskaber kombineret med, at tilbuddet omfattede to maskiner i stedet for kun én. Olaf Diegel siger:
 
”Vi blev tilbudt en kombination af en stor ProX 300 og en lille ProX 100 printer. Da vi vil gennemføre en masse forskning i anvendelsen af forskellige materialer, er det en stor fordel at have en lille maskine med et lavere forbrug af de ganske dyre materialer kombineret med en stor maskine til at printe større emner. Det betyder, at vi kan udføre vores forskningsopgaver på én maskine, samtidig med at vi printer produktionsklare emner på den anden.”
 
Olaf Diegel forventer, at de nye printere vil være i fuld drift i Demo Lab på Lunds Universitet i begyndelsen af november


High Tech Summit – 3D print – hype eller en uundværlig del af Industri 4.0?




Forsker David Bue Pedersen fra DTU vil ved det kommende teknologi topmøde High Tech Summit skære igennem den store hype, der de senere år har været omkring 3D print. Han vil i stedet give eksempler på, hvordan anvendelsen af teknikken kan give en mere effektiv industriproduktion

David Bue Pedersen, forsker på DTU Mekanik, regnes for at være en af Danmarks førende eksperter inden for 3D-print. Han har ikke meget til overs for den hype, der gennem de senere år har været om 3D prints lyksaligheder og alle de mange fantastiske ting, teknikken kan anvendes til, lige fra print af pizzaer og gulerodsstjerner til medicin og levende celler.

”Måske har det endda forsinket en del industrivirksomheders anvendelse af 3D print. Enten fordi de ikke har kunnet se deres egen produktion som en del af disse eksempler, eller fordi de med den megen hype har fået så store forventninger til 3D printteknologien, at de ikke kunne undgå at blive skuffede, når de lærer mulighederne bedre at kende,” forklarer David Bue Pedersen.

Men han er overbevist om, at 3D print er et væsentlig element i den nye industrirevolution, industri 4.0. ”Vi skal se bag om hypen og acceptere, at 3D print ikke kan bruges til alt. Fx er den på ingen måde egnet til masseproduktion. Teknologien skal i stedet betragtes som en supportteknologi, der kan gøre arbejdsgangene i de konventionelle produktionskæder langt mere effektiv. Den kan fx bruges til at sikre en hurtigere proces med at sprøjtestøbe plastic eller til at udarbejde hjælperedskaber, som får produktionen til at glide lettere,” siger David Bue Pedersen.

En gammel teknologi Selvom vi måske ikke tror det, så er 3D print en teknologi, der har eksisteret siden 1980’erne, og som allerede har løftet den industrielle produktion pinden for flere brancher. Eksempelvis har de seneste års udvikling betydet, at 90 % af alle høreapparater, der er brugertilpassede, er 3D printet. Det sker, for at de kan passe bedst muligt til den enkelte brugers øre. Det samme gælder implantater, fx nye hofter, som først fremstilles efter en scanning af patienten og dermed kommer til at passe på millimeter, når de indopereres.

Danmarks første konference, der samler forskning og industri David Bue Pedersen taler onsdag den 20. september på High Tech Summit. Det er et nyt dansk teknologisk topmøde, der er blevet til efter forbillede fra bl.a. USA, hvor universiteterne med succes står bag lignende arrangementer, der samler virksomheder og forskning. High Tech Summit finder sted over to dage på DTU, den 20. og 21. september, hvor 55 udstillere fra dansk erhvervsliv og over 200 startups fra mere end 40 forskellige lande mødes med topforskere, studerende, iværksættere, udviklere og investorer for at se, teste og debattere fremtrædende digitale trends.

Målet med High Tech Summit er at styrke samarbejdet mellem erhvervsliv, forskning og uddannelse inden for centrale teknologifelter og forretningsområder. Det sker i erkendelse af, at det ikke længere er muligt at sidde alene og opfinde noget stort som i gamle dage. Nu kræver det en bred samarbejdsflade at nå det helt store gennembrud.

Det er gratis at deltage i High Tech Summit, hvis man tilmelder sig på hightechsummit.dk. Alle er velkomne


HP – Ny 3D-teknologi skal revolutionere markedet for sko




HP lancerer verdens første samlede 3D-løsning til personlige anbefalinger om fodtøj, 3D-printede fodsåler og specialfremstillede sko

I dag annoncerer HP deres FitStation, en ny teknologiplatform, der kan levere specialfremstillet, personaliseret fodtøj gennem flere nyskabende funktioner som 3D-skanning, analyse af gang og løb og fremstillingsteknologi i én samlet løsning. FitStation er næste skridt i HPs strategi om at gentænke, hvordan virksomheder designer og fremstiller produkter ved hjælp af kommerciel 3D-teknologi.
 
FitStation er en platform, som både består af hardware- og softwareelementer, der foretager et 3D-skan af foden, måler fodtrykket og analyserer personens individuelle gangart til at skabe en unik digital profil af alle fødder. Det er verdens første teknologi, der i en samlet løsning både kan give personlige anbefalinger om skoprodukter på lager og specialfremstille 3D-printede indlægssåler og individuelt skotøj. Systemet benytter sig af HPs Multi Jet Fusion printteknologi til at producere de 3D-printede indlægssåler:
 
“FitStation er en banebrydende platform, der fuldstændig vil ændre den måde, som folk køber sko og indlægssåler på. Vi forsøger at genopfinde forbrugeroplevelsen for køb af sko ved at tilbyde en hel unik grad af tilpasning og personalisering til den enkelte. Ved at kombinere HPs kompetencer fra 3D-skanning og 3D-print gør vi nu blended reality til virkelighed, mens vi sammen med førende partnere inden for skoindustrien arbejder på at udnytte platformens revolutionerende potentiale,” siger Louis Kim, Global Head of Immersive Computing, Personal Systems, HP Inc.
 
FitStation fremstiller verdens første 3D-printede indlægssåler ved at benytte 3D-skanning og dynamisk analyse af brugerens gangart. Superfeet, en af branchens førende producenter innovative og salgsklare indlægssåler, startede som en af de første partnere et pilotprojekt, hvor de bruger platformen i udvalgte butikker på tværs af deres mere end 4000 salgssteder.
 
“I 40 år har vi sat standarden for veltilpassede sko, men det er først i dag, vi for alvor har fundet teknologien til at levere 3D-printede indlægssåler, der møder Superfeets strenge standarder. Med den nye løsning er vi i stand til at skabe den mest individualiserede pasform på jorden,” siger Eric Hayes, Chief Marketing Officer hos Superfeet.
 
En anden af de første virksomheder til at benytte sig af Fitstation teknologien, er Steitz Secura, den tyske specialist inden for sikkerhedssko, bruge FitStation til at understøtte deres fokus på komfort, helbred og sikkerhed.
 
“Med denne innovation bliver vi en teknologisk frontløber inden for branchen. Konceptet omkring specialfremstillede sikkerhedssko er en ægte nyskabelse og vil være sammenligningsgrundlaget fremover,” siger Michael Hut, CEO hos Steitz Secura.


Teknologisk Institut – Arkitektonisk design afprøvet som 3D betonprint




Et af de første eksempler på 3D printet beton herhjemme kan nu ses ved Dome of Visions i Aarhus Havn

Her har Kim Utzon Arkitekter, Teknologisk Institut og NCC Danmark A/S designet, produceret og samlet en 3D printet betonkonstruktion, som skal være med til at udforske byggebranchens muligheder for at udnytte den nye teknologi.
- Vi er i gang med at afprøve de muligheder, som 3D print kan tilføre byggeriet. Gennem projektet har vi afprøvet nogle af de nye arkitektoniske designfriheder og udtryk som 3D printet beton giver. Samtidig er der blevet indhentet erfaringer med både printerteknologien og materialesammensætning. Der er også opnået erfaringer med at overføre et digitalt design direkte til produktionen af betonelementerne, siger faglig leder Thomas Juul Andersen, Teknologisk Institut.

Projektet har fokuseret på at udforske mulighederne ved efterspænding af 3D-printede konstruktioner. Således er konstruktionen sammensat af flere 3D-printede elementer som er blevet efterspændt på stedet. Dette princip giver muligheder for at skabe stærke konstruktioner med et minimalt materialeforbrug. Konstruktionen udgør en del af en større buekonstruktion, der i sin nuværende udformning fungerer som urbane møbler. Elementerne er blevet printet på en 3D betonprinter i Betonlaboratoriet på Teknologisk Institut.

Deltagerne i projektet ser 3D betonprint som en mulighed for at indføre automatisering, hvor digitale data kan overføres til robotter og 3D printere, ude på byggepladserne.
- Det har i mange år knebet med at øge produktiviteten i byggeriet. Det kan en automatiseret produktion lave om på. I NCC ser vi et potentiale i, at dele af byggeriet produceres automatisk af robotter, mens andre udføres manuelt, og her er 3D printet beton en af flere muligheder, siger Anders Kudsk områdechef Koncepter og Innovation, NCC Danmark A/S.

Mens 3D-print teknologien giver nye formmæssige muligheder, er det vanskeligt at kombinere teknologien med traditionel placering af armeringsjern. Men i stedet kan efterspændingsteknologien give nogle nye muligheder for at forstærke og sammenstille de printede betonelementer på nye, interessante måder.

Et kendt eksempel på en formmæssig interessant efterspændt betonkonstruktion er de ekspressive skaller på Sydney Operaen. Efterspændingsteknologien kan minimere behovet for den traditionelle jernarmering, hvilket der søges nye løsninger på i forbindelse med 3D-printede konstruktioner.
Der er rejsegilde på konstruktionen ved Dome of Visions, Inge Lehmanns Gade, Pier 2, Aarhus Havn, torsdag d. 7. september kl. 13-15


Copytec bliver Ricohs 3D-partner




Det har længe været kendt i det danske 3D-marked, at Ricoh benyttede Bjarne Rasmussen i deres arbejde med 3D print

Nu er det en kendsgerning, at Ricoh har indgået en officiel samarbejdsaftale med Copytec som deres tekniske 3D-partner i Danmark.

Copytec, der ejes af Bjarne Rasmussen, har været Ricoh-forhandler og –partner siden 1980, så det er to virksomheder, der virkelig kender og respekterer hinanden, som nu ses i et nyt set-up.

I 2017 blev Copytec kåret som den mest innovative Ricoh Partner i Danmark

– Det har været et helt naturligt valg for os, at fortsætte et tæt og tillidsfuldt samarbejde med Bjarne Rasmussen, der gennem de seneste år har interesseret sig for og arbejdet med 3DP-segmentet og teknologien. Copytec har igennem det det seneste års tid har været knyttet til os som sparringpartner på 3D-området, så de kender allerede vores produkt, fortæller Søren Krogh-Nielsen, der er adm. direktør hos Ricoh Danmark.

Ricohs 3D printer er udviklet i Japan sammen med en japansk partner. Der er tale om en SLS-printer med et stort byggevolumen, 55 x 55 x 50 cm, og en åben platform, således at materialevalget er meget bredt. Printeren hedder AM S5500.

– Netop den store byggevolumen og den åbne platform, er åbenlyse fordele ved AM S5500. Hvis en kunde fx har et ønske om at printe i et specifikt materiale, kan Ricoh hjælpe med at få det til at fungere, forklarer Bjarne Rasmussen.

Det vigtigste for Copytec og Ricoh er ikke så meget at få sat en række AM S5500-maskiner ud i danske produktionsvirksomheder.

– Vi starter ikke med at sælge maskiner som det første. Vi vil i stedet starte med at tale om strategi og uddannelse. Og vi vil rådgive markedet, fortæller Søren Krogh-Nielsen.

– Vi skal ikke vise markedet, hvordan de kan fremstille et eksisterende produkt, men hvordan de kan fremstille et tilsvarende produkt og nye produkter, der øger effektiviteten, kan noget mere, kan noget smartere, der ikke var muligt i traditionel produktion. Vi skal vise dem muligheden for at tænke produktion i en 3DP-tid, fortsætter Bjarne Rasmussen.

For Ricoh er det vigtigt at komme i kontakt med produktionsvirksomhedernes direktioner. Det er her mind-set’et først og fremmest skal justeres til de muligheder, der eksisterer under Industri 4.0 med robotteknologi, 3D print og kunstig intelligens.

Ricohs 3DP AM S5500 er en professionel løsning. Markedet er større og mellemstore produktionsvirksomheder, der har mulighed for og er villige til at omstille produktionen til også at arbejde med 3D-løsninger.

AM S5500 er målrettet såvel slutprodukter som funktionelle prototyper. Men det er stadig sidstnævnte, der udgør det største marked. Den seneste installation i Europa er sket hos Daimler, som gennem mange år har benyttet additive manufacturing til fremstilling af netop funktionelle prototyper.

Ricoh, der er en kendt aktør inden for kopi- og printmarkedet, er også kendt for at kunne tage nye forretningsområder ind i virksomheden. Den seneste succes på dette område er det første intelligente whiteboard, som er udviklet i samarbejde med IBM og deres Watson-teknologi.


Ricoh – 3D-print er nøglen til den fjerde industrielle revolution




Danske produktionsvirksomheder står over for den fjerde industrielle revolution - Industri 4.0 - og vinderne bliver dem, der forstår at automatisere produktionen. Ricoh vil ruste danske virksomheder til at arbejde strategisk med 3D-print i produktionen.

Printeksperten Ricoh har i samarbejde med en japansk partner udviklet en 3D-printer til professionel brug, og lige nu satser virksomheden på at klæde danske produktionsvirksomheder på til at integrere teknologien, så de kan høste fordelene ved automatiseret produktion.
 
"Mange virksomheder halter desværre bagud, når det gælder digital transformation. Industri 4.0 betyder en lang række nye muligheder for os alle, men det er også nu, virksomhederne skal handle for at følge med udviklingen. For produktionsvirksomheder udgør 3D-print uden tvivl en nøgleteknologi for transformationen til Industri 4.0," siger Søren Krogh-Nielsen, adm. direktør i Ricoh Danmark.
 
Begynder med at inspirere
I dag er 3D-print stadig ukendt territorium for mange danske produktionsvirksomheder, og derfor vil Ricoh i første omgang stase på at udvide kendskabet til teknologien og uddanne om mulighederne i produktionsformen.
 
"Vi har valgt at anlægge en strategi, der skal gøre danske produktionsvirksomheder i stand til at træffe gode beslutninger om integration af 3D-print. Derfor indleder vi med at forklare mulighederne. Vi begynder ikke med at sælge maskiner, som det første, men vil udvide deres horisont ved at tale om strategi og uddannelse," forklarer Søren Krogh-Nielsen og fortsætter:
 
"Hele uddannelsessiden halter bagefter på 3D-print-området. Det kommer til at kræve en indsats at få vendt den ærgerlige tendens, og vi opfordrer kraftigt uddannelsesmarkedet - og politikerne - til at få 3D-print på skemaet, og ikke mindst til at oprette nogle kortere kurser, der kan uddanne og kvalificere operatører til at arbejde med 3D-print i produktionen."
 
Kom rigtigt fra start
Mange virksomheder er kun lige begyndt at integrere den digitale verden og den fysiske produktion, men ifølge Søren Krogh-Nielsen er mulighederne for at styrke konkurrenceevnen massive.
 
"Tidligere har billig arbejdskraft været en stor faktor for, hvor i verden virksomheder har placeret deres produktion. Mulighederne i produktion med 3D-printere kan gøre Danmark konkurrencedygtig på både pris, geografi og ikke mindst viden, hvis vi sørger for at komme rigtigt fra start med teknologien," siger Søren Krogh-Nielsen


Teknologisk Institut – Hospitalsmaden skal specialdesignes til patienterne




Hospitalspatienter skal have mulighed for at få individuelt tilpassede måltider

Nyt projekt skal udvikle teknologien, som med 3D print og nyudviklede ingredienser skal revolutionere hospitalskøkkenerne. Innovationsfonden investerer 14 mio. kr. i projektet.

Nyt forskningssamarbejde skal udvikle individuelt tilpassede måltider til hospitalspatienter med bl.a. 3D print og nyudviklede ingredienser. Måltiderne skal have det korrekte nærings- og energiindhold, tilpasset den enkelte patient, samtidig med at det printede måltid kan tilpasses patienternes individuelle ønsker til smag og konsistens uden brug af ekstra personale-ressourcer i hospitalskøkkenet.

Blandt de patientgrupper der er særligt ernæringsmæssigt udfordrede, er hoved- og hals- cancer samt neurologiske patienter. Det er grupper som disse, der kan have særligt gavn af 3D printet mad.
- Ud over de specifikke næringsbehov, patienterne måtte have, spiller velsmag og madens tekstur en stor rolle for patienternes madindtag, for eksempel i forbindelse med behandlingsforløb. Med dette projekt er ambitionen at udvikle en prototype til en avanceret 3D fødevareprinter, samt udvikle nye fødevarer og ingredienser, som kan afprøves i et hospitalskøkken, siger projektlederen, seniorspecialist Mia Fiilsøe Falkeborg, Teknologisk Institut.

Udover selve smags- og teksturdelen skal den nye teknologi ligeledes kunne skræddersy et måltid til hver enkelt patient efter netop dennes næringsmæssige behov.
- Mange patienter er underernærede eller i risiko for at blive det, og i værste fald er der øget risiko for at patienten dør. Vi forventer, at 3D printet ernæring kan gøre det muligt at supplere den medicinske behandling med en personlig tilrettelagt ernæringsbehandling, der tager højde for individuelle behov for præferencer, næringsstoffer, vitaminer og mineraler, tekstur og konsistens. Dvs. vi kan tilsætte vitaminer og mineraler på baggrund af blodprøver, og justere energi- og proteinindholdet på baggrund af beregnet ernæringsbehov, siger forskningsansvarlig Marie Nerup Mortensen fra Aalborg Universitetshospital.

Teknologisk Institut er i gang med de indledende eksperimenter, hvor fokus er på tekstur og sammensætning af fødevareingredienser. Sammen med Create it REAL, som er eksperter i 3D printteknologi, og fødevarevirksomhederne Arla og DuPont, som eksperter i ingredienserne, skal den nye fremstillingsteknologi udvikles over de næste fire år.

Projektet udføres sammen med forskningsgrupper ved både Københavns Universitet og Aarhus Universitet, samt ernæringsspecialister ved Aalborg Universitets Hospital, hvor 3D printeren ved projektets afslutning skal testes i anvendelse.

Samfundspotentiale:
Ud over selve projektets mål; at fremstille individuelt tilpassede måltider til hospitalspatienter med specielle ernæringskrav, åbner 3D print af fødevarer op for store perspektiver for den danske fødevareindustri. 3D printede måltider kan tilpasses ældre med fx tygge- og synkebesvær, 3D printede grøntsagsretter kan motivere børn til at spise flere grøntsager. Teknologien kan på langt sigt bidrage til at alle får den næring, de har behov for, og den type mad, de har lyst til – både i private hjem, på restauranter og i storkøkkener.


DAVINCI – Ny banebrydende 3D print teknologi




DAVINCI development A/S er dansk forhandler af HP’s yderst effektive 3D printer

Med den nye banebrydende teknologi kan man 3D printe både prototyper og færdige produktionsemner i større serier, hurtigere og billigere end nogensinde før. Vi har allerede leveret og installeret den første 3D printer hos en dansk kunde.

Know-how samt komplet setup- og servicepakke
DAVINCI har et team af HP-certificerede medarbejdere, der står klar til at yde både remote-, og onsite support, så du som kunde får den bedst mulige udnyttelse af 3D printerens muligheder.

DAVINCI har mange års erfaring med alle relevante 3D print teknologier, og kan derfor yde en unik, kompetent rådgivning indenfor valg af rette 3D print teknologi, materialevalg og design for manufacturing (DFM).
 
Er du interesseret i at høre mere om printeren, eller ønsker du at opleve vores installerede 3D printer i Billund, bedes du kontakte Søren Ølholm Larsen (mobil: 51272163, mail: sol@davinci.dk)


Teknologisk Institut – Virksomheder hjælpes i gang med 3D-print




Teknologisk Institut er partner i et EU-projekt, der skal udnytte de europæiske teknologiorganisationers viden om 3D-print til gavn for små- og mellemstore virksomheder

De europæiske Research and Technology Organisations (RTO) er hver især frontløbere inden for forskellige aspekter af 3D-printteknologien. Nu samles flere af dem i et fælles paraplyprojekt, der skal hjælpe små- og mellemstore virksomheder med at realisere deres idéer inden for 3D-print.  
Teknologien inden for 3D-print er i hastig udvikling, men mange små- og mellemstore virksomheder har brug for professional assistance til at komme i gang. Projektet AMable samler 21 europæiske organisationer, som går sammen om at tilbyde en række services inden for 3D-print til mindre virksomheder, der gerne vil realisere deres produktidéer gennem 3D-print. Fra Danmark deltager Teknologisk Institut, der har arbejdet med udvikling af 3D-print siden 1989. 

- For os er det en stor anerkendelse af vores arbejde, at vi er udvalgt til dette projekt. Vi ser frem til at være en del af et fælles europæisk team, der med en række forskellige specialkompetencer kan hjælpe virksomhederne på vej, fortæller Olivier Jay, seniorprojektleder på Teknologisk Institut. 

Udvikling af danske kompetencer om efterbehandling af emner
AMable skal hjælpe især mindre europæiske virksomheder med at komme i gang med 3D-print i deres produktion. Dette vil projektet realisere ved at fokusere på hele processen omkring 3D-print ved at trække på projektpartnernes erfaringer inden for områder som design, digital omstilling, kvalitetssikring og certificering. Teknologisk Instituts bidrag i projektet centrerer sig især om efterbehandling af 3D-printede emner, som er et område af stor efterspørgsel for danske virksomheder.

- Mange af de danske virksomheder vi arbejder med, er rigtig godt med i forhold til design og den digitale del af 3D-print, og deres udfordringer handler ofte om efterbehandling af emner. Derfor er det meget relevant for os at kunne bidrage med vores erfaringer, og ikke mindst udvikle dette område gennem projektet, for at kunne møde virksomhedernes krav, siger Olivier Jay.

AMable startes op i efteråret 2017, hvor danske og andre europæiske virksomheder kan søge om at deltage i projektet med deres idéer.


PLM Group bliver forhandler af HP 3D-printere i hele Norden




PLM Group udvider sit udvalg af best-in-class 3D-printløsninger med ny, banebrydende 3D-print teknologi fra HP. En ny forhandleraftale med HP giver nordiske producenter og ingeniører nem adgang til HPs nye linje af 3D printere

Forhandleraftalen styrker PLM Groups position som den mest alsidige og professionelle forhandler af Additive Manufacturing-løsninger og -support i Norden.

I årtier har HP været verdens førende leverandør af printere. Med de nye HP Multi Jet Fusion 3D-printere vil HP også komme til at sætte sit præg på 3D-printmarkedet. Printerne tilbyder høj emnekvalitet og udprinter emner med op til 10 gange hastigheden, og samtidig til en markant lavere emnepris, i forhold til sammenlignelige 3D-printløsninger på markedet. Printerne er baseret på en række patenterede HP teknologier.

”Vi er meget stolte over, at PLM Group er udpeget som nordisk forhandler af HPs 3D-printere. Vi er overbeviste om, at løsningerne er meget konkurrencedygtige med deres høje printhastighed og markante omkostningsbesparelser,” siger Jan Lundström, CEO, PLM Group:
”Aftalen med HP udvider vores portefølje af 3D-printere yderligere og styrker vores position som den førende nordiske og baltiske forhandler af best-in-class 3D-printløsninger og support,” tilføjer han.

I dag er PLM Group nordisk og baltisk forhandler af 3D-printere fra HP, 3D Systems, Markforged og XFAB. Under det seneste internationale 3D Printing Industry Award-show vandt alle disse leverandører prestigefyldte priser for de bedste og mest innovative 3D-printløsninger, som er tilgængelige på markedet i dag.

For mere information om PLM Groups tilbud inden for 3D-print og Additive Manufacturing, venligst besøg https://plmgroup.dk/3d-printere/


For specifikationer omkring hastighed og arbejdsområde for HP Jet Fusion 3D-printere venligst besøg  https://plmgroup.dk/produkter/3d-printers/production-3d-printere/hp-jet-fusion-3d-42003200/


DAVINCI development A/S bliver dansk forhandler af ny banebrydende HP 3D printer




DAVINCI development A/S er netop blevet forhandler af HP’s nye, spændende Jet Fusion 3D printere

Hos DAVINCI har man siden 2002, som en af Skandinaviens største underleverandører af 3D print ydelser, anvendt 3D print til både eksterne og interne opgaver. Fremover skal den store mængde viden, og de mange års erfaring med 3D print, anvendes til at hjælpe danske virksomheder med implementering af 3D printere in-house.

”Vi har gennem længere tid overvejet om der kunne opnås en mærkbar synergieffekt, ved både at tilbyde 3D print som underleverandør, og samtidigt være forhandlere af 3D printere. Det er vi overbeviste om at vi kan med HP’s nye og revolutionerende Jet Fusion 3D teknologi” udtaler direktør Ole L. Jensen, og fortsætter: ”Vi har naturligvis spurgt os selv om det giver mening både at være underleverandør af 3D print ydelser, og samtidigt forhandle 3D printere. Det går særdeles stærkt i øjeblikket indenfor 3D print verdenen. Vi har travlt i vores 3D print afdelinger i Billund og Skovlunde(CPH), og vi oplever samtidigt at flere og flere virksomheder ønsker at tage 3D print teknologien til sig som et decideret produktionsredskab. DAVINCI anvender i dag syv forskellige 3D print teknologier, som alle på hver sin måde er relevante.

Når vi taler om deciderede produktionsmaskiner, er SLS teknologien generelt den mest anvendte.
Netop her kommer HP på banen med et spændende, konkurrerende alternativ i form af Jet Fusion 3D teknologien, som uden tvivl vil ændre den verden vi kender.

Hos både HP og DAVINCI er alle overbeviste om, at vi med vores meget store erfaring på området, professionelt og seriøst kan bistå ved implementering af de nye 3D print muligheder, og samtidigt tilbyde kunderne uovertruffen support. Vi ved præcis hvad der kræves for at tingene går op i en højere enhed!

Alle er velkomne til at kontakte vores salgsafdeling for en snak om mulighederne, og vi inviterer gerne indenfor til en demonstration af mulighederne med 3D print”

HP Jet Fusion 3D teknologien har mange fordele i forhold til sammenlignelige eksisterende teknologier. Med HP Jet Fusion 3D teknologien er det på kortere tid muligt at producere stærkere og mere præcise emner.

Det er allerede på nuværende tidspunkt muligt at opnå besparelser på op til 50 % sammenlignet med den direkte konkurrerende SLS teknologi, som i dag er en af de mest anvendte 3D print teknologier. Besparelsen vil kunne øges efterhånden som nye materialer og materialeleverandører udvikler muligheder, som ikke før har været tilgængelige. Hvor 3D print hidtil oftest har været anvendt til prototyper, skuemodeller og produktion af små seriestørrelser, rykker HP Jet Fusion 3D altså markant ved anvendelsesmulighederne for 3D print, i form af størrelsen på produktionsserier, der bliver økonomisk rentable at producere.

Samtidigt er det målet på både kort og lang sigt, at tage en stor del af markedet for sprøjtestøbning af små og mellemstore serier.

En vigtig styrke ved HP’s nye Jet Fusion 3D teknologi er, at materialeleverandører samarbejder med HP via en unik og åben platform, der sammen med HP’s ’fusion agent’ vil sikre at flere og nye materiale-leverandører kan udvikle og levere konkurrencedygtige certificerede materialer til HP’s 3D printere.

HP's Jet Fusion 3D teknologi baner vejen for nogle hidtil usete muligheder på materialesiden. Teknologien gør det muligt at udvikle materialer med elektriske egenskaber, transparens, forskellige stivheder, overfladestrukturer, og med multifarver, samt en kombination af disse egenskaber.

Udover at være forhandler af HP’s banebrydende Jet Fusion 3D printere er DAVINCI en komplet udviklings-virksomhed, som indenfor en lang række brancher professionelt og effektivt løser produktudviklingsopgaver fra koncept til færdigt produkt.

DAVINCI er specialister inden for 3D print, produktudvikling og ingeniørarbejde, og indgår både i komplette projekter samt delprojekter. Ingeniørerne arbejder enten fra et af DAVINCI’s kontorer eller som integrerede medarbejdere i udviklingsteams hos kunderne. DAVINCI development er ISO 9001 certificeret inden for alle forretningsområder og garanterer således høj kvalitet og dokumenterede processer. Med hovedkontor i Billund, og med afdelinger i Skovlunde(CPH), Aarhus og Sønderborg er DAVINCI tæt på kunderne i hele landet.


Teknologisk – Nu skal fremtidens fødevarer 3D printes




Teknologisk Institut vil forme fremtidens fødevarer i 3D printere

Målet er bedre produktudvikling i fødevareindustrien samt sundere og mere spiseværdige måltider til fx børn, ældre og syge.

3D print teknologien er på vej ind i fødevarebranchen. Teknologisk Institut vil med 3D print udvikle individuelt skræddersyede fødevarer, som kan få børn til at spise flere grøntsager eller forbedre sundhedstilstanden hos syge og for ældre som er truet af underernæring. Instituttet har netop anskaffet sig sin første 3D fødevareprinter, som målrettet skal eksperimentere med teknologien indenfor avanceret fødevarefremstilling.

-3D print af fødevarer kan forstærke udvikling og innovation indenfor dansk fødevareudvikling. Teknologien er ikke et mål i sig selv, men som 3D print i plastic og metal bruges til produktudvikling indenfor industrien, kan 3D print også bruges til produktudvikling indenfor udvikling af nye fødevarer, siger specialist Mia Fiilsøe Falkeborg, Teknologisk Institut.

Ud over produktudvikling ser Teknologisk Institut et stort potentiale indenfor 3D print af måltider indenfor sundhedssektoren med specialdesignede måltider til syge under hospitalsbehandling eller til ældre.

- 3D print ændrer ikke ved næringsindholdet af råvaren. På hospitaler er der et potentiale for at kunne skræddersy måltider til patienterne i forbindelse med behandlingsforløb, og ældre, som er truet af underernæring pga. tygge- eller synkebesvær, vil kunne få stort udbytte af 3D printede måltider. Samtidig kan printede grøntsager være et godt alternativ til børn, som ikke vil spise grøntsager, siger Mia Fiilsøe Falkeborg.

Teknologisk Institut har i samarbejde med Dupont og Aarhus Universitet udført en række forsøg for af afprøve mulighederne. Her så man på samspillet mellem teknologien, fødevareingrediensernes egenskaber, de sensoriske kvaliteter og forbrugernes holdning. Ved en test af potentialet af 3D printede grøntsager fik 21 børnehavebørn valget mellem almindelige og stjerneformede gulerødder. Her foretrak 17 af børnene de stjerneformede grøntsager.

- Med det nuværende teknologiniveau er printede fødevarer af lav kvalitet. Men der er et stort potentiale for Danmark, hvor vi i forvejen er stærke på fødevareproduktion. Det er nu, den danske fødevareklynge skal tage fat på området, hvis vi vil være førende på udvikling og anvendelse af 3D printede fødevarer, siger Mia Fiilsøe Falkeborg.

Teknologisk Institut er på vej ind på området ved bl.a. at starte nye forsknings- og udviklingsprojekter. Ud over 3D print til børn, syge og ældre tænkes der også globalt med 3D print af fødevarer til gourmetrestauranter og specialdesignede fødevarer til militæret, rumfartsteknologien og til private hjem.


HPs nye åbne platform og materialer til 3D-print sætter turbo på digitale opfindelser til produktionsindustrien




HP er klar med branchens første materiale-udviklingsværktøjer til 3D-print sammen med verdens første åbne testlaboratorium til 3D-materialer og apps

Nyheder:                                   
·    Branchens første materiale-udviklingsværktøjer (MDK) til 3D-print forenkler test og certificering af nye materialer til HPs partnere
·    Verdens første åbne testlaboratorium, der forbedrer innovation og udvikling
·    Nye fremskridt inden for udvikling af materialer til 3D-print med de førende virksomheder på området - BASF og Evonik.
 
I dag annoncerer HP Inc. en række nye vigtige nyheder til deres åbne platform for materialer til 3D-print og produktionsklar app-udvikling. Den fortsatte sænkning af omkostningerne til avancerede applikationer og materialer til 3D-print er nemlig en vigtig forudsætning for udviklingen af fremtidens globale fremstillingsindustri.
 
HPs åbne platformsmodel til 3D-print er både med til at udvide adgangen til nye materialer og henvender sig samtidig til et bredere udsnit af applikationer. Den åbne platformsmodel til 3D-print medvirker desuden også til at sænke omkostningerne til materialer og udvikling, samtidig med at den forbedrer hastighed og ydeevne og giver nye muligheder for at reservedele kan leve op til konkrete industrikrav.
 
”Det er vigtigt at have et åbent økosystem med de førende virksomheder inden for industrien for at kunne levere bedre innovation, økonomi og hurtigere udvikling af materialer og apps til 3D-print,” siger Tim Weber, global head, 3D materials and Advanced application hos HP og fortsætter: ”Vores voksende netværk af certificerede partnere og førende laboratoriefaciliteter viser, at vi nu står i spidsen for gruppen af samarbejdspartnere, der er fokuserede på at levere de mest innovative og produktionsklare 3D-printløsninger.”
 
Branchens første materiale-udviklingsværktøjer til 3D-print

I samarbejde med SIGMADESIGN vil HP tilbyde branchens første materielle udviklings-værktøjer (Material Development Kit – MDK) til 3D-print materialer, der giver slutbrugerne mere robuste materialer og et større udvalg sammen med en mere enkel proces for certificering og test for partnere. MDK er en integreret del af HPs åbne platform til 3D-print og vil gøre virksomheder, der er interesserede i at certificere deres materialer i stand til hurtigt at teste 3D-pulver, spredningsevner og kompatibiliteten med HPs Jet Fusion 3D printere. Dette gør test- og certificeringsprocessen lettere og skaber hurtigere innovationscyklusser, der stadig lever op til branchens strenge kvalitetsstandarder.

Det nye MDK forventes klar til levering i foråret og partnere kan forudbestille allerede i dag ved at kontakte mdk@sigmadzn.com.
 
HP klar med verdens første åbne testlaboratorium til 3D print

Med udgangspunkt i sin vision for åbne platforme har HP skabt verdens første state-of-the-art laboratorium til at hjælpe virksomheder med at udvikle, teste og fremstille den næste generation af materialer og applikationer til 3D-print. I HP’s nye laboratorium i Corvaliss, Oregon USA tilbydes samarbejdspartnere en bred vifte af udstyr og ekspertise, som skal være med til at sætte fart i udviklingen af 3D-printteknologier.
 
I maj 2016 annoncerede HP deres HP Jet Fusion 3D printløsning, som er et 3D-printsystem til virksomheder. Det leverer høj kvalitet[i] og fysiske dele er op til 10 gange hurtigere[ii] til halvdelen af prisen[iii] sammenlignet med andre 3D-printsystemer.  
 
BASF og Evonik viser nyskabelser til materialeudvikling med HP
HP-partnerne BASF og Evonik, der er nogle af verdens førende virksomheder inden for materialer til 3D print, offentliggør i dag detaljer om flere nyskabelser, der er udviklet gennem HPs åbne platform med yderligere mulighed for at arbejde i HPs nye testlaboratorium.
 
”I BASF oplever vi fordelene af HPs arbejde med innovation på egen hånd, da vi udvikler materialer gennem HPs åbne platform og testlaboratoriet i Corvallis. Kombinationen af HPs Multi Jet Fusion teknologi og dens åbne tilgang til materialeudvikling er nyskabende. HPs åbne platform giver os en mulighed for at samarbejde med kunder, og sammen med HPat sætte fart på både markedet for materialer og brugen af 3D print inden for fremstilling,” siger Dietmar Geiser, Senior Manager 3D-Printing Strategy & Planning, BASF New Businss GmbH


Dansk udvikling af 3D-print bliver hædret




I dag får forskertalentet David Bue Pedersen overrakt prisen som årets talent på Eliteforsk-konferencen på Carlsberg Glyptotek

Tilstede vil blandt andre være H.K.H. Kronprinsesse Mary og uddannelses- og forskningsminister Søren Pind.
 
Ved en nytænkende brug af 3D-print har David Bue Pedersen i samarbejde med LEGO udviklet en måde, der kan effektivisere produktion. David Bues projekt, omhandler hurtigere, mere kompleks og præcis 3D-printning.
 
Projektet har potentiale til at forkorte processer, der normalt kan tage flere uger, ned til at kunne klares på få dage. I fremtiden måske endda få timer.
Derfor er David Bue Pedersen et af Årets Talenter.
 
David Pedersen er én af tre excellente talentprisvindere, der alle har leverede fremragende resultater af stor værdi for Danmark.


Protech Stratasys lancerer tre nye 3D-printere, F123 serien




I dag lanceres Stratasys F123 serien

Maskinerne er udviklet med sigte på både konstruktionens behov for funktionelle prototyper og produktionens behov for både produktionsudstyr såvel som færdige produkter. De nye 3D-printere i Stratasys F123 serien er utroligt lette at betjene og takket være det meget lave støjniveau på bare 46 dB, er det intet problem at have dem direkte på kontoret. Stratasys F123 serien printer i både PLA, ABS, ASA og PC-ABS.

Stratasys F123 leveres med den nyudviklede software GrabCAD Print som giver maksimale muligheder for at optimere produktionen af funktionelle prototyper, produktionsudstyr og slutprodukter.

Læs mere om de tre nye maskiner her:


Protech – Stratasys lancerer GrabCAD Print




GrabCAD Print er en ny måde at kommunikere med Stratasys 3D-printere

- Indlæs CAD-filer direkte fra SolidWorks, Catia, Siemens NX, SolidEdge, PTC Creo og Inventor.

- Med GrabCAD Print kan du automatisk fordele dine printjob på dine 3D-printere.

- Indbygget effektiv reparationsværktøj til defekte STL-filer.

- Understøtter i øjeblikket uPrint, Dimension 1200, Elite og Fortus 250mc.

- Overvågning og planlægning af 3D-printere via smartphone, tablet og PC.

Klik her for mere information og gratis download »


Innovationsfonden – 3D-printeren skal kunne tænke selv




Et nyt projekt skal gøre 3D-printeren i stand til at selv at tænke med i fremstillingsprocessen, fra materialevalg til færdigt produkt.

3D-printere er besværlige. De tager tid at køre ind og producere på, og det, der kommer ud af printeren, svarer alt for sjældent til det, man havde forventet. Omstændelig efterbearbejdning, manglende kvalitetskontrol, grove overflader og begrænset materialevalg er andre væsentlige ulemper.
Men: 3D-printere er også uovertruffen fleksibilitet, præcision og geometrisk frihed samt lynhurtig produktionsstart uden investeringskrævende værktøjer. Disse fordele har potentialet til at ændre spillereglerne i en lang række industrier, hvis altså besværet og ulemperne kan fjernes.
Projektet 3DIMS udspringer af en række vellykkede forsøg på at forvandle en 3D-printer til en industriel produktionslinje. Virksomheden AddiFab har, med udgangspunkt i høreapparatsindustriens behov, udviklet en 3D-printer og tilhørende procesudstyr som med øget proces-automatisering kan løfte produktivitet, kvalitet og reproducerbarhed.

På nuværende tidspunkt produceres præcisionsemner i plast og silikone, og materialerne metal og keramik er under opstart. Men særligt indkøring og kvalitetskontrol er områder, der stadig kan forbedres. Ideelt skal 3D-printeren selv kunne analysere sig frem til fordelagtige materialevalg, procesparametre og kvalitetsmål, når den fodres med en design-fil, og derefter holde processen på sporet, så det ønskede slutresultat opnås.
Et samarbejde mellem DTU Mekanik, DTU Compute og virksomhederne Sintex, Elos Medtech og AddiFab har som mål at automatisere og optimere indkøring og kvalitetssikring. Midlerne er produkt- og processimulering, løbende proces-monitorering samt optimering og kalibrering understøttet af maskinlæring. Og perspektiverne er store:
- Manglende forudsigelighed, reproducerbarhed og kvalitetssikring er nogle af de væsentligste barrierer for industriel anvendelse af 3D-print. Med 3DIMS adresseres disse mangler, hvorved produktiviteten løftes til et niveau, hvor egentlig volumenproduktion bliver rentabel. For en økonomi som den danske, hvor innovation og højt specialiserede løsninger er i højsædet, vil industrialiseret 3D-print kunne styrke konkurrenceevnen og støtte op om vækst og jobskabelse, siger Lasse G. Staal, adm. direktør i AddiFab.                                                                       
Projektdeltagere
AddiFab er pioner inden for industrialiseret 3D-print og bidrager til projektet med den egen-udviklede produktionslinje Add-Line. AddiFab vil i projektet fokusere på nyskabende anvendelser af Add-Line til produktion af keramiske og metalliske emner samt tilhørende procesunderstøttelse.

DTU Compute er førende inden for sensorer og computer-vision, statistik og analyse af 3D-geometrier. DTU Compute vil i projektet arbejde med indsamling og behandling af data med henblik på udvikling af metodologier til analyse af 3D-printede geometrier.

DTU Mekanik forsker i præcisionsfremstillingsteknologier, herunder 3D-print og multi-materiale-teknologier. DTU Mekanik skal i projektet arbejde med procesudvikling og styring med fokus på 3D-print.

Elos Medtech Pinol A/S har udviklet sig til den foretrukne partner til nyudvikling og produktion af dentale produkter i keramik og metal. 3D-print er en ”disruptive technology” i produktion, og det er strategisk vigtigt for Elos Medtech Pinol A/S at være med i dette projekt for fortsat at skabe vækst, både økonomisk og i antal af arbejdspladser i Danmark.

Sintex er eksperter inden for pulver- og sinterteknologi med speciale i metal injection moulding. Sintex vil i projektet arbejde med emne-karakterisering, metodeudvikling og procesoptimering inden for sintring af metalliske emner fremstillet i projektet.


PLM Group bliver nordisk forhandler af højteknologiske 3D-printere




PLM Group er udnævnt til nordisk og baltisk forhandler af 3D-printere fra det fremadstormende amerikanske firma Markforged

Dermed styrker Nordens største forhandler af Software fra SOLIDWORKS markant sin position som leverandør af de mest avancerede 3D-printere.
 
Markforged er de seneste års mest markante succes inden for professionel desktop 3D Print. Virksomheden har til dato solgt sine Mark Two maskiner til teknologisk førende virksomheder i mere end 50 lande. Kunderne spænder fra en sydafrikansk fabrikant af specialbyggede motorcykler over store amerikanske metalvirksomheder til forskningsinstitutioner og en række af de største tyske industrilokomotiver.
 
Product Sales Manager Henrik Larsen, PLM Group siger:
”Før vi indgik aftalen med Markforged har vi grundigt studeret og afprøvet printerne. Det er maskiner af høj professionel kvalitet, og vi er meget tilfredse med at kunne tilbyde dem til både nordiske og baltiske virksomheder, som vil kunne anvende dem til at skabe både bedre og mere innovative produkter. Markedforged-printerne både supplerer og styrker vores eksisterende forretning inden for 3D-print betydeligt.”
 
Antallet af Markedforged-forhandlere verden over er det forløbne år mere end fordoblet til 85, og væksten i virksomhedens 2016-omsætning var på hele 164 procent i forhold til det foregående år.
”Dette er kun begyndelsen for os. Vi er i fuld gang med at udvikle nye produkter, som kommer på markedet senere i år,” understreger chefen for Markforged, Greg Mark.
 
Markforgeds 3D printere er unikke, fordi de anvender en speciel patenteret teknologi kaldet continuous fiber filament (CFF). Teknologien er kombineret med virksomhedens egen software, som automatisk skaber det fibermønster inden i 3D CAD-modellen, der sikrer emnerne maksimal styrke.
 
Derved er det muligt meget hurtigt at printe eksempelvis værktøjer, fiksturer og specielle emner, som ville være både markant dyrere og meget svære eller direkte umulige at fremstille med konventionelle produktionsmetoder. Det medfører således store både tids- og omkostningsbesparelser.
 
Det nyeste materiale fra Markforged er det banebrydende letvægts kompositmateriale Onyx, som er nylon forstærket med kulfibre. Dette materiale har en styrke og egenskaber, der er sammenlignelige med aluminium. Printerne kan desuden anvendes til at printe i glasfiber, kevlar og desuden et specielt højstyrke og højtemperatur glasfibermateriale.


Innovation: Xerox Direct to Object inkjetprinter




Med dyser tyndere end et halvt menneskehår printer Xerox’ nye, innovative inkjetprinter fotografier, billeder og tekst direkte på 3D-genstande i løbet af få minutter.

Med Direct to Object inkjetprinteren har Xerox skabt en ny, innovativ on-demand-metode til at personalisere tredimensionelle genstande – uden brug af dyre labels.
 
Hemmeligheden er printhovedernes bittesmå dyser i rustfrit stål, der med stor præcision sprøjter blækket direkte på genstanden, hvad enten der er tale om plast, metal, keramik eller glas.
 
”I en tid, hvor forbrugerne er mere end sultne efter ‘customization’, gør vores nye printer det muligt at skabe personaliserede produkter på et øjeblik,” siger Brendan Casey, Vice President for Xerox Engineering Services. Det giver helt nye muligheder for f.eks. detailhandlen, der nu vil kunne tilbyde personlige print på hundredevis af forskellige varer i butikken – og lave dem mens kunden venter.”
 
Xerox benytter forbedrede billedkvalitetsalgoritmer til at dirigere de mikroskopiske dyser, der ikke er tykkere end et halvt menneskehår. Ved at sprøjte blækket meget præcist på genstanden i få millimeters afstand, er printeren i stand til at printe på både glatte, ru, kurvede eller trappeformede overflader i en opløsning, der ligger mellem 300 og 1.200 dpi. Printeren kan håndtere op til 30 genstande i timen, med mulighed for at skalere til produktion.
 
”Det virkelig innovative her er, at vi nu kan printe på kurvede genstande som f.eks. en flaske, men uden den forberedelsestid og de omkostninger, som analogt print som eksempelvis flexografi eller serigrafi påkræver,” siger Wayne Buchar, Chief Engineer, Xerox Engineering Services.
 
Øvrige innovative features inkluderer:
·         Printeren understøtter stort set alle typer blæk – også specialtyper
·         Fleksibelt design gør det nemt at udskifte genstande i printeren
·         Xerox’ software sikrer præcis registrering og bedst mulig farvekalibrering
·         Understøtter et bredt udvalg af medietyper, herunder plast, metal, keramik, glas og andre substrater
·         Se videopræsentation af Xerox Direct to Object inkjetprinter


Vink Plast indgår samarbejde med banebrydende 3D printproducent




Med et nyt samarbejde om den epokegørende 3D printer Mark One™ kan Vink Plast præsentere en verdensnyhed i Danmark

Med den nye aftale understreger Vink igen sin strategi om at tilbyde kunderne plastbaserede fremtidsorienterede løsninger. For nogle måneder siden indgik Vink Plast samarbejde med danske Blueprinter om distribution af deres unikke 3D-printer og med den nye aftale med Mark Forged, som har udviklet Mark One™, præsenterer Vink Plast en verdensnyhed i Danmark.

Helt ny printteknologi
I Mark One™ er der tale om en helt ny 3D printteknologi, der kan konkurrere med CNC bearbejdede aluminium emner, hvad angår styrke og stivhed. "Vi kan dermed nu levere printere til både modeller/prototyper og funktionelle tekniske emner, hvor styrke, kompleksitet og ikke mindst rentabilitet i små seriestørrelser er af afgørende konkurrencemæssig betydning," siger Business Development Manager Jan Busk fra Vink Plast.

Verdensnyhed i Danmark
Mark One™ er verdens første 3D printer, der kan printe kompositmaterialer og dele af teknologien er p.t. under patentbehandling.
Det er amerikanske Mark Forged som har udviklet og producerer Mark One™. Printeren er enestående, da den kan printe emner i kompositmaterialer, som er nylon forstærket med enten carbon fibre, glas fibre eller Kevlar®.

Mark One™ har to printhoveder - et til nylon og et til fibre, og skifter aktivt mellem de to hoveder. Den fantastiske styrke i carbon-fibre er skabt af de lange kontinuerlige fibre, som fordeler styrken i hele emnet. Sammen med den lave vægt er det også årsagen til, at bl.a. satellitter, raketter, fly og Formel 1 biler er konstrueret med adskillige dele fremstillet i kompositmaterialer forstærket med lange carbon fibre.

Klar til markedets efterspørgsel
"Én af vores helt overordnede målsætninger i Vink Plast er at hjælpe vores kunder med at gøre vejen fra idé til et færdigt nyt produkt så kort som mulig. Vi har nu mulighed for at komme nærmere dette mål gennem salg af to unikke 3D print teknologier. Printerne gør fremstilling af modeller, prototyper og funktionelle emner i små serier mulig og yderst rentabel," siger Jan Busk. "Vi ser nu frem til at demonstrere mulighederne med både Mark One™ og Blueprinter for vores kunder. Interessen for 3D print er enorm, og vi er klar til at honorere markedets efterspørgsel."


Protech investerer i fremtiden og Skandinaviske skoler




I december udlodder Protech 21 stk. MakerBot 3D-printere til en markedsværdi af ca. 450.000 kr.

MakerBot 3D-printere til skoler
Protech vil, i samarbejde med MakerBot, i løbet af december sende 3D-printere til skoler i Danmark, Sverige og Norge. Baggrunden er først og fremmest at støtte skandinaviske skoler, samt biddrage med viden indenfor 3D-print.

- Visse europæiske lande er banebrydende i anvendelsen af 3D-printere i uddannelsen og inspirerer her igennem elevernes kreativitet, fortæller Andreas Langfeld, General Manager MakerBot Europa. Det er vigtigt for skolerne allerede nu at begynde integrationen af 3D-printere i undervisningen, for derigennem at forberede eleverne på de krav som vil blive stillet på fremtidens arbejdspladser, fortsætter Langfeld. Vi er glade for samarbejdet med Protech, og for at kunne starte denne vigtige proces i Skandinavien sammen med dem, afslutter Langfeld.

Motiveret behov for 3D-printere
Frem til d. 14. december 2015 kan alle som arbejder indenfor uddannelsessektoren indsende deres motiverede bidrag til Protech, hvor man fortæller om hvorfor det netop er din skole som skal have en MakerBot 3D-printer. Samtlige bidrag vil blive vurderet af MakerBot efter bedste motivation og engagement.


Protech bliver ny leverandør af Polyjet/Objet i Norden




Protech tilføjer Stratasys Polyjet 3D-printere til sit sortiment.

Udvider produktsortimentet
Protech bliver fra og med 11. januar 2016 leverandør af Stratasys Polyjet i hele Norden. Dermed kommer samtlige de velkendte teknologier FDM, Polyjet & Vax/DoD fra Stratasys at leveres og serviceres af Protech i Danmark, Sverige, Norge og Finland.

Varemærkerne Mojo, uPrint, Dimension, Fortus, Objet, Eden, Connex, Solidscape og MakerBot kommer derfor for første gang at kunne leveres af samme leverandør.

- Vi er utroligt glade og stolte over at Stratasys har givet Protech muligheden for at blive leverandør af Polyjet, siger Thomas Tønnesen, Country Manager i Protech Danmark. Protech bliver med denne udvidelse af produkt palletten en af få leverandører i Europa som sælger samtlige Stratasys maskintyper. Det bliver utroligt spændende at fortsætte Protech's ekspansion indenfor 3D-print, afslutter Thomas Tønnesen.

Leverandør med stor erfaring
Protech har forhandlet Stratasys 3D-printere siden 1993, og har siden da leveret mere end 1.000 professionelle 3D-printere og er dermed den største leverandør af professionelle 3D-printere i Norden.

Overtager materialesalg, service & support
Fra og med 11. januar 2016 vil Protech håndtere materialesalg, service og support til Objet/Polyjet kunder. Kontakt os endeligt hvis der skulle være spørgsmål


3D Printhuset – Konsolidering og yderligere fart på 3d-printtoget i Danmark




3D Printhuset A/S, der sidste år i oktober åbnede verdens største showroom og butik for 3D print teknologi i København, ekspanderer nu og overtager 3D Scandinavias aktiviteter.

Et nyoprettet datterselskab, 3D Printhuset PRO A/S, er etableret til at servicere og fokusere på salg til professionelle kunder via kontorer og showrooms i både København og Aarhus. Selskabet lancerer erhvervelse af teknologien via en driftsaftale som en nemmere måde at få adgang til den nye teknologi på.

3D-printteknologien, der på verdensplan vokser med ca. 35 pct. om året, er godt i gang med at revolutionere en række brancher og spås at ville ændre måden, som produkter designes, fremstilles og konsumeres på. 3D-printteknologien spiller allerede en fremtrædende rolle inden for så forskellige brancher som møbler, smykker, medicinalindustrien, autoindustrien, høreapparater, reservedele, dental- og byggebranchen. Og mange flere brancher står for tur.

- 3D-printteknologien rykker på verdensplan, og det forventes, at markedet allerede om fem år vil udgøre 100 mia. kr., fortæller Jim Larsen, adm. direktør i 3D Printhuset A/S.

Repræsenterer verdens største

Verdens største producent af 3d-printteknologi til det professionelle marked, amerikanske 3D Systems, har i Danmark hidtil været repræsenteret af 3D Scandinavia ApS. 3D Printhuset A/S overtager nu disse aktiviteter fra 3D Scandinavia og sætter yderligere fart på markedet via et nyoprettet datterselskab, 3D Printhuset PRO A/S, der skal fokusere på de professionelle og industrielle kunder i Danmark.

Printservice til professionelle kunder

3D Printhuset PRO vil servicere og sælge til de professionelle kunder i Danmark via kontorer og showrooms i både København og Aarhus. I København rådes over et arbejdende showroom på mere end 200 kvm, mens der i Aarhus er over 100 kvm. I de to showrooms kan de forskellige printere både ses og opleves i aktion, når de printer.

3D Printhuset PRO tilbyder salg af nye printere og forbrugsstoffer såvel som service på eksisterende maskiner. I tillæg kan interesserede kunder starte med at få dele printet af 3D Printhuset PRO som en "printservice", hvor kunderne sender designs til 3D Printhuset PRO, som herefter fremstiller delene. Kunderne kan så selv erfare de muligheder, som teknologien tilbyder, inden beslutning om egen erhvervelse foretages.

Driftsaftale: 3D-print as a Service

For yderligere at lette overgangen til at tage den nye teknologi i brug lancerer 3D Printhuset PRO for første gang på det danske marked muligheden for at erhverve teknologien på en månedlig driftsaftale. Med en driftsaftale skal kunden ikke finansiere en stor investering på én gang. Kunden sikres i tillæg løbende drift af og service på maskinen og kan løbende udskifte, når nye modeller kommer til.

- 3D print på det professionelle område kræver investeringer i udstyr til typisk mere end 100.000 kr., hvad der for mange danske virksomheder kan være blokerende for at tage den nye teknologi i brug. Med driftsaftalen kan de fremtidige månedlige omkostninger præcist beregnes og holdes i ro, således at der ikke kommer nogle uforudsete omkostninger i forbindelse med reparationer o.l. Det er en langt mere attraktiv løsning for brugerne, idet udstyret jo skal bruges løbende og igennem flere år, siger Jim Larsen.

3D Printhuset PRO fører et komplet sortiment til de professionelle kunder. 3D-printere fås fra nogle få tusinde kroner til op til over 1 million kroner. Ud over de industrielle printere fra 3D Systems forhandler 3D Printhuset PRO billigere begyndermodeller fra hollandske Ultimaker og XYZ Printing, der er verdens mest solgte såkaldte desktop printer. Som supplement til 3d-printerne føres Artec scannere, der er ledende på verdensplan, samt japanske Rolands fræsere mv.


3D Printhuset – Nicolaj Wammen åbner nyt stort 3D-print-showroom og butik i Aarhus




Mandag den 28. september kl. 12:00 indvier verdens største 3D-printbutik, 3D Printhuset A/S, sit nye store showroom og butik i Aarhus Midtby.

• Modtager en tro 3D-printet fuld farve-kopi af sig selv i miniformat
• Mads Thimmer fortæller om teknologiens nye muligheder

3D Printhuset åbnede sidste år verdens største showroom for 3D-print i København. Nu skal de jyske virksomheder og forbrugere også opleve den revolutionerende teknologi tæt på, når Mads Thimmer fra Innovation Lab og tidligere Aarhus-borgmester Nicolai Wammen er med til at åbne et næsten lige så stort showroom og butik i Aarhus.

3D-print er blevet tilgængeligt

Historisk har 3D printteknologien primært været forbeholdt det professionelle marked og helt store industrivirksomheder, som for eksempel Lego og Grundfos har været blandt brugerne. De markante prisfald på teknologien de seneste år har dog gjort den nye teknologi tilgængelig også for mindre og mellemstore virksomheder og hele uddannelsessektoren fra folkeskoler til universiteter.

- 3D printteknologien rykker på verdensplan, og flere og flere tager teknologien i brug som følge af de lavere priser, som teknologien nu sælges til. Lige fra vi åbnede i København, har vi haft mange kunder fra det jyske, herunder Arkitektskolen i Aarhus og en lang række små og mellemstore virksomheder, og faktisk er Jylland med sin store base af industrivirksomheder på mange måder foran Sjælland, når det gælder 3D print. Vi er derfor glade for med dette initiativ at bringe teknologien noget tættere på de jyske kunder og muliggøre, at endnu flere får øjnene op for de banebrydende muligheder, som teknologien medfører, fortæller Jim Larsen, direktør i 3D Printhuset A/S.

Revolutionerer brancher

3D-printteknologien, der på verdensplan vokser med ca. 35% p.a., er godt i gang med at revolutionere en række brancher og spås grundlæggende at ville ændre måden, som mange produkter designes, fremstilles og konsumeres på. 3D-print teknologien spiller allerede en fremtrædende rolle inden for så forskellige brancher som interiør, møbler, smykker, høreapparater, reservedele, medicinal og dentalbranchen, og mange flere brancher står for tur. Om 4 år forventes markedet på verdensplan at være 100 mia. kr.

Nicolaj Wammens "mini-mig"

- Den nye teknologi er speciel velegnet til at producere prototyper og andre unikke emner med, der fremstilles helt ned i ét eksemplar, som skal se helt rigtig ud. Derfor glæder jeg mig særlig meget til at give Nicolaj Wammen hans personlige "Mini-mig" figur på åbningsdagen. "Mini-mig" figuren er en tro, meget livagtig replika af Nicolaj Wammen 3D-printet i fuld farve, i lille størrelse skabt ud fra en 3D-scanning, slutter Jim Larsen, direktør for 3D Printhuset A/S.

Om 3D Printhuset A/S

3D Printhuset hjælper virksomheder, offentlige organisationer, uddannelsessteder og private forbrugere med at forstå og bruge den nye teknologis muligheder. Det sker bl.a. gennem salg af personlige 3D-scannere og -printere helt ned til 4.000 kr., via konsulentopgaver og kurser, samt gennem salg af printservice opgaver, hvor kundens model til fast pris printes på én af 3D Printhusets avancerede printere. Ideen til 3D Printhuset er opstået efter inspiration fra udlandet, hvor mere end 30 printshops er skudt op og er blevet et stort tilløbsstykke.

Om åbningsarrangement

Det officielle åbningsarrangement finder sted mandag den 28. september kl. 12 i 3D Printhuset A/S' nye lokaler på Banegårdspladsen 4 i Aarhus.

Tidligere Aarhus-borgmester og forsvarsminister Nicolaj Wammen holder den officielle åbningstale, og han bliver suppleret af teknologiekspert Mads Thimmer fra Innovation Lab samt to virksomheder, der allerede benytter 3D-print i deres arbejde - Ceramic Speed fra Holstebro og AART designers (en del af AART architects) fra Aarhus.


Damvig – tager endnu et stort skridt på dentalområdet




Som den første 3D printvirksomhed i Danmark er Damvig Develop blevet certificeret til at 3D printe de såkaldte ”drill guides” af virksomheden 3shape.

"Det er en rigtig god nyhed for os, for med det nye certifikat i hånden kan vi udvide vores aktiviteter på dentalområdet betydeligt," siger Jesper Damvig, Produktions ansvarlig i Damvig Develop.

Som den første 3D printvirksomhed i Danmark - ja, faktisk i hele Skandinavien - er virksomheden blevet certificeret til at printe drill guides, der benyttes i forbindelse med implantater. Drill guides er baseret på 3D‐billeder af patientens mund og sikrer, at tandlægen borer helt præcist i forbindelse med indsættelsen af implantaterne.
Certificeringen gennem virksomheden 3shape er en lang proces, hvor Damvig Develop har lavet prøver ud fra 3D‐filer for at sikre, at kvalitet og nøjagtighed er i orden. Der stilles blandt andet store krav til det materiale og den teknologi, der benyttes.
Teknikken er i hastig fremmarch, og bliver i stigende grad efterspurgt i sundhedsvæsenet, og Jesper Damvig forudser, at det i løbet af en kortere årrække bliver standardudstyr. Derfor glæder han sig over, at Damvig Develop er med helt fra starten.
"Der er et meget stort potentiale på området, og for os betyder det, at vi breder os over et større segment," siger Jesper Damvig.

Yderligere oplysninger fås hos:
Jesper Damvig på tlf. 43993736