Vakuumanlæg

Som noget nyt forhandler AxFlow A/S nu også Edwards Vacuum som er kendt indenfor finvakuum.

Inden for forskning bruges finvakuum til at skabe kontrollerede miljøer for eksperimenter i fysik og kemi. I elektronikindustrien er det afgørende for fremstilling af halvledere og mikrochips. Desuden spiller finvakuum en vigtig rolle indenfor R&D i universitetsverdenen samt produktionsvirksomheder hvor renhed er essentiel.

Kontakt salgschef Lars Scholte Ziani på 📞 31 68 28 78 eller 📧 lars.scholte@axflow.dk for mere info.

Continental Reifen Deutschland GmbH producerer kvalitetsdæk til biler og varevogne på deres produktionsanlæg i Aachen, Tyskland. I deres dækproduktion anvender Continental en ekstremt effektiv metode til vakuumgenerering, hvor en central vakuumforsyning fra Busch Vacuum Solutions leverer det nødvendige vakuum for at skabe sikker håndtering på tre skæremaskiner. Udover at reducere støjen i produktionsrummet markant, skaber denne vakuumløsning også store besparelser, når det kommer til dækproducentens energi- og vedligeholdelsesomkostninger.

Viden om støjbekæmpelse

Næsten hvert tredje køretøj i Europa kører på dæk fremstillet af Continental, som selv blander naturgummiråmaterialet, og derefter ekstruderer det. Efter flere mellemliggende trin bearbejdes det til monteringsklare dæk.

Et enkelt dæk består i sin væsentlighed af tre hovedkomponenter: tekstilsnor, ståltråd og en naturgummiblanding. Disse tre grundmaterialer kombineres på en bestemt måde i dækkets komponenter, hvorefter det samles som karkasse og rem, og formes til et dæk samt hærdes.

Tekstilsnoren består af et stort antal tekstiltråde og indsættes i en kalender ved hjælp af en stor oprulningsenhed. Det er her tekstilsnoren coates med naturgummi, og der skabes en gummibelagt væv i form af en lang sammenhængende strimmel, der er mindre end en millimeter tyk. Vævet skæres til den ønskede bredde, vinkelret på trådmønsteret, og rulles til en tekstilrulle igen til videre bearbejdning. Tekstilmaterialet er senere direkte fastgjort til det inderste lag gummi. Det fungerer som et forstærkende element på indersiden af dækket. Den radiale orientering af gevindene sikrer yderligere stabilitet. Dette lag påvirker primært dækkets bæreevne samt affjedringens adfærd og håndteringsegenskaber.

Tidligere vakuumforsyning forbrugte enorme mængder energi

Vakuum bruges til håndtering af opgaver ved skæremaskinen. Det gummibelagte væv skæres til den ønskede længde og påføres derefter direkte på en anden strimmel ved hjælp af et pick-and-place system. Her er det essentielt for kvaliteten af det færdige tekstilvæv, at de forskellige lag af væv bliver påført præcist. De enkelte lag skal ligge nøjagtigt oven på hinanden. En sidekanalblæser plejede at blive installeret i hver af tre skæremaskiner. Disse gav det nødvendige vakuum til håndtering af tekstilstrimlerne. Blæserne kørte konstant på fuld kraft og forbrugte dermed enorme mængder energi. Derudover skabte de en betydelig støjbelastning for produktionspersonalet.

Tør, effektiv og støjsvag – den bæredygtige vakuumløsning fra Busch

En medarbejder fra Continental Reifen foreslog via deres interne system, at nogen skulle se nærmere på skæremaskinernes vakuumforsyning. Deres primære bekymring var den akutte støjforurening på grund af de tidligere brugte sidekanalblæsere.

Fordi Continental altid søger efter potentielle måder at forbedre sig på, besluttede de sig for at lede efter en mere ergonomisk og effektiv løsning. Vakuumeksperterne hos Busch Vacuum Solutions anbefalede at bruge en MINK klovakuumpumpe til at generere vakuum og leverede i første omgang et testsystem. Det tog kun et par dage for Ingmar Heinze, chef for forsyning og bæredygtighed, at blive overbevist om, at han havde fundet den rigtige løsning til at generere vakuum. Efter testkørslen blev der installeret et vakuumsystem med to MINK MV Synchro vakuumpumper hos Continental. Dette system erstattede de tidligere tre sidekanalblæsere og leverer nu centralt det nødvendige vakuum til flere skæremaskiner via et internt rørsystem. MINK MV Synchro vakuumpumper er som standard udstyret med en frekvensomformer og behovsstyret styreenhed. Vakuumpumperne registrerer den pumpehastighed, de skal levere i en løbende proces for sikkert at holde den gummibelagte tekstilsnor og placere den præcist.

Ny vakuumforsyning giver klare fordele

Heldigvis gjorde brugen af dette nye vakuumsystem mere end blot at løse hovedproblemet med støjforurening. De tidligere sidekanalblæsere havde et støjniveau på 94 dB. Det betød meget larm i produktionshallen, og for personalet. Med det nye vakuumsystem fra Busch kan støjniveauet af vakuumenheden ikke engang registreres, fordi det overdøves af normal omgivende støj - hvilket betyder, at det er under 72 dB.

Udover den markante støjreduktion medførte det nye vakuumsystem også betydelige energibesparelser. Takket være den behovsdrevne styring, kører vakuumpumperne næsten aldrig på fuld kraft, hvilket betyder, at vakuumsystemet ofte arbejder med lavere omdrejningshastighed og strømforbrug. Systemet slukker også automatisk, når der ikke er efterspørgsel efter vakuum ved skæremaskinerne. Strømforbruget for de tidligere anvendte blæsere var på 15 kWh. Det nye vakuumsystem blev målt til et gennemsnitligt energiforbrug på kun 800 watt i timen.

Det svarer til energibesparelser på over 90 procent. Så investeringen betalte sig selv hurtigt tilbage, og på grund af energiaspektet var investeringen hos Continental og mulig at søge energitilskud til.

Den nye løsning sparer også tæt på 90 procent af de årlige vedligeholdelsesomkostninger. Sidekanalblæserne krævede ofte løbende reparationer og resulterede derfor ofte i høje serviceomkostninger. MINK MV klovakuumpumper er tørtløbende, hvorfor de skaber en helt tør kompression af indsugningsluften og fungerer dermed uden driftsvæsker som olie eller vand. Dette gør vakuumpumperne stort set vedligeholdelsesfrie.

Normalt skabe de løbende reparationer af blæserne, også en del nedetid i produktionen. Denne nedetid er nu fuldstændig elimineret, idet det nye vakuumsystem med de to MINK klovakuumpumper kan få service udført på den ene af de to vakuumpumper, mens den anden fortsætter med at forsyne systemet med vakuum. Det betyder ikke flere afbrydelser og højere tilgængelighed af tekstilskæremaskinerne. Det nye vakuumsystem har nu kørt siden januar – til Ingmar Heinze’s fulde tilfredshed. "Vi er meget tilfredse med vores nye vakuumforsyning til håndtering af tekstilstrimler under dækproduktionen. Vi var ikke kun i stand til at reducere støjniveauet markant for vores medarbejdere, men vi var også i stand til at reducere energiforbruget og vedligeholdelsesindsatsen markant, og øge produktiviteten af systemet. Det er et glimrende eksempel på bæredygtig forbedring!"

Verdens største leverandør af bilbatterier, Johnson Controls, har mere end 100 års tradition for produktion af batterier, og for at nå denne milepæl har virksomheden prioriteret og lagt vægt på menneskers sundhed og sikkerhed. Med implementeringen af Nedermans højvakuumsystem har det minimeret operatørernes kontakt med råmaterialerne i produktionsprocessen.

Komplet løsning til industriel vakuum-rengøring

I 2012 blev Nedermann kontaktet af Johnson Controls do Brasil, der ligger i Sorocaba – SP, for at finde en løsning til universalrengøring af produktionslinjen for bilbatterier . Hovedformålet var at fjerne den gamle rengøringsmetode med bærbare støvsugere, koste, skrabere og garnaffald, der blev brugt, som ud over at bruge en masse af medarbejdernes tid medførte kontakt med stoffer, der er skadelige for sundheden og miljøet, såsom blyoxid.

Johnson Controls er anerkendt verden over for sit engagement og sin investering i praksisser for udvikling af sikre og bæredygtige produkter. I lyset heraf har Nederman, som også har denne mission, forpligtet sig til at projektere et centralt rengøringssystem med storskala udsugning med 4 stk.RBU 2100 vakuumenheder, hver udstyret med en 60 hk motor og to selvrensende FlexFiltre, installeret på fabrikkens eksterne område. Systemet har også en skorsten med et enkelt prøveudtagningssted, hvor man kan identificere mængden af partikler, der udledes til atmosfæren, hvilket styrker virksomhedens miljøhensyn. "Vi er meget omhyggelige med vores faciliteter, fordi vi ønsker at leve op til de høje krav i den brasilianske lovgivning, der gælder for vores virksomhed," forklarer Faustino Correa da Silva, miljøkoordinator hos Johnson Controls og den ansvarlige for projektet.

I alt er der 98 udsugningspunkter fordelt på forskellige områder af fabrikken, alle med manuelle ventiler til automatisk systemaktivering. Det letter den daglige drift for operatørerne, især ved overdragelse af skiftene, da det giver større hastighed og effektivitet i rengøringsprocessen. "Vi bruger ca. 120 tons blyoxid om dagen i vores fremstillingsproces, og snavs er uundgåeligt. Med implementeringen af Nedermans system var vores største gevinst at fjerne medarbejderkontakt med støv. Det har altid været vores bekymring. Vi har overholdt reglerne i den brasilianske lovgivning og Johnsons interne regler, som er endnu strengere, men nu kan operatørerne rengøre arbejdsmiljøet uden kontakt med stoffet," forklarer Faustino.

Faustino tilføjer, at Nederman allerede var et benchmark for koncernen i udlandet, men i Brasilien var det den eneste virksomhed, der præsenterede en komplet løsning på Johnson Controls' krav. Gennem sin forståelse af virksomhedens behov tilbød Nederman, ud over det udstyr, de også leverede, design, installation, garanti, vedligeholdelsesservice og reservedele – alt sammen lokalt, hvilket bidrog til købsbeslutningsprocessen.

Det tilbehør, der anvendes i Johnson Controls drift, som f.eks. gulvrengøringsenheder, sugedyser og elpaneler, er standard systemelementer, og alle elementer, der kræver regelmæssig udskiftning i forbindelse med forebyggende vedligeholdelse, såsom elementernes filtre og bælter, købes direkte hos Nederman, som også tilbyder al support via sit teknisk assistance-team.

Sådan fungerer det centraliserede industristøvsugersystem trin for trin

1. Ved hjælp af rengøringsudstyret opsuges blypartiklerne fra virksomhedens produktionsproces fra udstyret, gulvet og hele produktionsmiljøet.
2. Materialet, der føres gennem specifikke fleksible slanger, passerer gennem systemets "klap"-ventil, hvis formål er at åbne og lukke vakuummet ved aktivering på brugsstedet.
3. Partiklerne passerer derefter gennem højvakuumrørene, som har til opgave at transportere støvet til centralenheden.
4. I centralenheden separeres, filtreres og opbevares pulveret til fremtidig og korrekt bortskaffelse ved hjælp af Nedermans teknologi.
5. Systemets skorsten er unik og har prøveudtagningssteder, så man kan identificere mængden af partikler, der udledes til atmosfæren.

___________________________________________________________________________________________________

"Vi er meget stolte af løsningen, der er installeret hos Johnson Controls, fordi det i øjeblikket er det største højvakuumsystem i Brasilien til generel rengøring fra Nederman med en samlet installeret effekt på 240 hk. Det er lykkedes os at løse vores største projektudfordring: Afstanden mellem materialets sugepunkter til vakuumcenteret, som måler over 200 meter. Vores største bekymring var det tryk, der kræves til opsugning af partiklerne, så vi arbejder med tryk på op til -40 kPa (-4.000 mm c.a.)", understreger Luiz Fernando Araújo, Technical Manager hos Nederman med mere end 30 års erfaring inden for industrielle udstødningssystemer."