Nu slipper medarbejderne hos Priess A/S for det, de selv kalder ”dødt arbejde”. En AGV fra Global AGV har overtaget en kedelig, men vigtig rute, som skal køres mindst fire gange i timen. Samtidig er produktionens gange blevet ryddet, hvilket optimerer sikkerheden.

”Vores medarbejdere slipper nu for at køre den 340 meter korte og kedelige rute fra standse- og bukkemaskinen til lageret mindst fire gange i timen. Det gør vores nye AGV både hurtigere og sikrere. Vi er glade for at slippe for at skulle ansætte truckførere til det, vi kalder dødt arbejde, altså uinteressante opgaver, der ikke skaber værdi,” forklarer lager- og logistikchef Karl Gustav Bruzen fra Priess ved Skive.

Ryddede gange øger sikkerhed

Før Priess fik sin AGV, var gangene omkring standse- og bukkemaskinen fyldt af færdigbukkede dele på paller, der ventede på at komme videre. Men med den nye AGV bliver pallerne hurtigt hentet og lagt på plads på lageret. Det er fyldt med dele til kæmpe modelhussæt: vægge, døre og tagplader i mange størrelser. I virksomhedens store hal samles delene til specialbyggede armygrønne huse til transformerstationer og til vand og energi.

Forprojekt gav sikkerhed for succes

Da Karl Gustav Bruzen begyndte at se sig om efter Priess’ første AGV, havde han to ufravigelige krav. Den nye selvkørende truck skulle kunne håndtere meget store emner, da Priess’ paller går helt op til 2600 mm i længden til vægstykker. Det kræver længere gafler, end markedet normalt tilbyder. Desuden skulle AGV’en selv måle læssets omfang, så sikkerheden altid blev overholdt, men transportvejene ikke blev spærret af en unødvendigt stor sikkerhedszone, når AGV’ens læs var mindre.

De to krav fik flere leverandører til at bakke ud. Men Global AGV var ikke bange for at tage udfordringen op. Priess sendte et udvalg af sine største emner ind til forprojekt, hvorefter Global AGV forlængede gaflerne på 1150 mm på sin standardmodel med mere end 50 procent til 1800 mm. Med de forlængede gafler håndterer AGV’en nu selv de største paller med hele vægstykker.

Global AGV knækkede begge nødder

Samtidig blev den nye AGV udstyret med en såkaldt load-sensor. Den sidder inderst på slæden og registrerer alle emner, hvorefter den indstiller sikkerhedszonen efter det bredeste eller længste mål plus 100 mm.

Karl Gustav Bruzen er godt tilfreds med både sin nye AGV og de to tilretninger:

”Global AGV lyttede til vores ønsker og kom os i møde. De to tilpasninger fungerer rigtigt godt i dagligdagen, så vi undgår skader. Samtidig er det nemt at programmere og styre AGV’en selv, både fra hallen og fra kontoret.”

Load-sensoren er siden blevet føjet til Global AGV’s standardoptioner.

Nem at programmere

En af de medarbejdere, der især er tilfreds med den nye AGV, er lagermand Jeppe K. S. Svendsen. Han får lys i øjnene, når han snakker om, hvor nem, den nye AGV er at programmere:

”Man får en god følelse af, at man kan få det til at fungere. Jeg tror, at alle ville kunne finde ud af det. Jeg bruger kun mellem en halv og en hel time på at lægge en ny rute ind. Så vi har allerede udvidet vores rutenet i begge ender.”

En god investering

På spørgsmålet om payback svarer Karl Gustav Bruzen med et glimt i øjet:

”Vi opgiver aldrig konkrete tal på den slags. Men du kan være sikker på, at hvis det ikke havde kunnet betale sig, så havde vi ikke gjort det.”

Gik ud foran truck

Priess’ ansatte har alle sammen taget godt imod deres nye ”kollega”. Men til at starte med var de lidt nervøse for at blive kørt ned af den.

”Men så demonstrerede jeg foran alle, hvordan jeg kunne gå stille og roligt ind foran den, og så stoppede den. I dag har alle vænnet sig til den. De er bare glade for, at de slipper for det døde arbejde,” slutter Karl Gustav Bruzen.

”Installationen af vores to nye Global AGV’er er den bedste og mest smertefrie implementering, jeg nogensinde har oplevet. Det gik superfint. Allerede på dag tre kørte de nye Global AGV’er rundt og scannede vores haller til deres interne kort. I uge to begyndte vi at få glæde af dem. Så hele indkøringen var markant hurtigere end med vores tidligere løsninger.”

Udtrykket ”superfint” er ikke et ord, som COO Brian Rasmussen fra virksomheden SKY-LIGHT i Varde slynger om sig med. I Vestjylland svinger man sig normalt højst op på et ”det er ik’ så ringe”, hvis tingene virkelig spiller. Så der er noget helt særligt på spil, når Brian Rasmussen fortæller om deres to nye Global AGV’er.

De to nye selvkørende trucks har lettet den interne logistik betydeligt i SKY-LIGHTs produktion af plastemballage til fødevareindustrien. Og ikke nok med det – det har også kunnet betale sig.

Selvkørende succes

”Investeringen i Global AGV betaler sig endnu hurtigere ind end forventet. Vi kan se, at det kommer til at tage højst 3,1 år, hvor vi egentlig havde regnet med fire år.  Var vi gået direkte fra manuel truckkørsel, havde payback været helt ned på 1,3 år,” fastslår Brian Rasmussen.

Ud over hurtig payback har SKY-LIGHT fået fem store ønsker til øget automation af den interne logistik indfriet. Samtidig er sikkerheden hævet, hvilket er alfa og omega for virksomheden, hvis produktion og lager fylder mere end 18.000 kvadratmeter fordelt på 10 hvide haller.

Rip, Rap og Rup i fuldt firspring

Brian Rasmussen har med de to nye Global AGV’er fået opfyldt alle sine fem store ønsker – og meget mere i bonus. De fem krav handlede om samspil med AMR’er (autonomous mobile robots), fleksibel håndtering af last, mulighed for selv at programmere, sensorbaseret rutevalg og bedre pladsudnyttelse:

• Samarbejde uden konflikter: De to nye Global AGV’er samarbejder helt uden knubs med SKY-LIGHTs fire nye AMR’er. De hedder Rip, Rap, Rup og Onkel Anders og suser konstant rundt i produktionen med tomme og fyldte kartoner på ryggen. AMR’er og AGV’er er nu kodet, så de respekterer hinanden og ”beder om lov” til at køre ind i de afmærkede zoner, hvis der ikke er fri bane.

• Fleksibel lastehøjde: Global AGV kan håndtere pallerne i højder helt op til 1500 mm. De gamle kunne kun løfte 200 mm.

• Selvprogrammering sparer store summer: SKY-LIGHT sparer mange hundredetusind kroner på programmører udefra, fordi Global AGV er så nem at programmere selv. Virksomheden har selv defineret over 100 pladser til afhentning og aflevering. Automatikteknikeren kan til enhver tid lægge nye ruter ind i det brugervenlige interface. Det giver mulighed for at skalere op med nye AGV’er på få dage, hvis SKY-LIGHT udvider flåden.

• Automatisk omfartsvej ved bred last: De nye Global AGV’er finder selv ud af, hvor bred lasten er og indstiller sin sikkerhedsscanner, så det passer til den specifikke last. Når lasten er bredere end normalt, f.eks. ved transport af de store ruller folie, som SKY-LIGHTs emballage termoformes af, opdager Global AGVs sensorer det selv. Er lasten bredere end normalt, tager den en foruddefineret ”omfartsvej.” De gamle AGV’er kunne ikke skelne mellem forskellige bredder og skabte derfor unødvendige flaskehalse, når de krævede ekstra sikkerhedsafstand, selvom de ikke bar en bred last.

• Dobbelt pladsudnyttelse: For at udnytte pladsen optimalt i lager og lastbil kan Global AGV uden problemer stable paller med last i halv højde oven på hinanden. Det kaldes dobbelt stabling af halv pallehøjde eller block stabling.  

Kører selv i laderen

”Da vi begyndte at se os omkring efter afløsere til vores gamle AGV’er, kunne vi ikke få de her fem krav opfyldt hos andre leverandører. Så vi regnede faktisk ikke med, at vi kunne få det hele. Før vi så det fungere til en demo hos Global AGV,” fortæller Brian Rasmussen.

Ud over at få opfyldt de fem krav har SKY-LIGHT fået flere nyttige features i bonus. Det er funktioner, som Brian Rasmussen og kolleger slet ikke havde forestillet sig. For eksempel sparer de nu meget tid, fordi Global AGV selv kører i sin lader, når den er nede på 25 procent strøm. Før skulle personalet ud at skifte batteri, hver gang en gammel AGV var gået i stå et eller andet sted. Nu lader den selv op og kører tilbage i arbejde – 24/7, hvis der er behov for den.

Farvel til regning på 250.000 kroner

Leder af SKY-LIGHTs produktionstekniske afdeling, Carsten Holmslykke, er tilfreds med, at den nye installation har udnyttet virksomhedens allerede etablerede sensorer og store dele af den oprindelige hardware:

”Med Global AGV har vi kunnet genbruge vores 60 ultralydssensorer. De hænger i loftet og måler løbende, så de kan give besked, hvis der står en palle, der skal hentes. Til gengæld har vi kunnet fjerne over 250 refleksstrimler i loftet, som de gamle AGV’er navigerede efter. Global AGV kommunikerer via WIFI og scanner kontinuerligt rummet. Det gør dem meget mere sikre.”

Ingen savner de udfordringer, SKY-LIGHT havde med de gamle AGV’er. For eksempel tolkede de jævnligt genskin i den folie, som virksomhedens produkter er produceret af, som en refleks og navigerede forkert. Den mere sikre navigering gør, at lageret i dag udnyttes meget mere fleksibelt, f.eks. i højden.

Brian Rasmussen er heller ikke ked af at vinke farvel til den regning på mindst 250.000 kroner, som det havde kostet at opgradere de gamle trucks.

De kom, når vi kaldte

Selvom installationen af de nye Global AGV’er får en flot førsteplads i SKY-LIGHTs lange historie, har der naturligvis været brug for justeringer undervejs.

SKY-LIGHT fik for eksempel ændret AGV’ernes gaffelhøjde, så Rip, Rap og Rup tydeligt kan se dem og holde afstand.

”Der vil altid være lidt ”skvulp”, når man skal implementere ny teknologi. Et af vores ønsker var, at AGV’en selv skulle registrere og reagere på en bredere last. Det krævede en opgradering af navigationscomputeren. Vi oplevede, at Global AGV hurtigt tog hånd om sagen. Vi fik præsenteret en plan for opgradering og en plan B, hvis det blev nødvendigt. Alt i alt har vi følt os godt serviceret. Global AGVs teknikere kom, når vi kaldte.  Så vi har fået præcis det, vi har købt – og meget mere til. Vi skulle have skiftet for længe siden,” slutter Brian Rasmussen. Han overvejer allerede nu at investere i en Global AGV mere ud fra hans erfaringer med, at et skifte kan gennemføres hurtigt og med kort tilbagebetalingstid. Global AGV’er er så nemme at lægge ekstra jobs på, at SKY-LIGHT snart har fyldt dem op med opgaver.

Høj kapacitets AGV- og shuttle-løsning

Toyota Material Handling Europe tilbyder nu Swarm Automation Storage - en komplet automatiseret løsning baseret på en kombination af tre gennemtestede komponenter - til virksomheder, der har brug for at øge lagerkapaciteten og optimere brugen af arbejdskraft. Konceptet tilbyder gangfri opbevaringstæthed, op til 80 % tættere end standardreoler, til en meget lavere pris sammenlignet med alternative løsninger med høj tæthed, og fleksibiliteten til at passe ind i eksisterende ledig lagerplads med valgfri skalerbarhed, hvis der er behov for mere lagerplads eller højere kapacitet.

Dette automatiserede lager- og shuttlesystem kombinerer tre komponenter, nemlig Toyotas gennemtestede Radioshuttle og højdensitetslagersystem, der arbejder sammen med virksomhedens automatiserede RAE-reachtruck og styres af Toyotas T-ONE warehouse execution system, der interagerer med kundens egen lagerstyringssoftware. Lagersystemets størrelse og struktur er fleksibel, da det kan konfigureres til at maksimere udnyttelsen af den tilgængelige lagerplads, og antallet af shuttles og AGV'er kan skaleres i henhold til driftsbehov.

Denne lagerløsning er primært designet til opbevaring af pallegods. Pallen transporteres af shuttle-enheden(erne) gennem lagerkanaler i det specialdesignede reolsystem. Pallerne føres ind i systemet af den eller de automatiserede gaffeltruck, som også flytter shuttle-enhederne mellem de forskellige kanaler. Lagersystemet kan konfigureres, så det passer til applikationen, og giver FIFO (først ind, først ud) eller LIFO (sidst ind, først ud) planlægning.

Systemet er ideelt til forskellige opbevaringsbehov som f.eks. et færdigvarelager i produktionen eller til at holde påfyldningsbeholdning til plukkestationer. Andre typiske krav til opbevaring og håndtering kommer med store mængder lager i bulk eller ved tildeling af værdifuld ekstra plads til bufferopbevaring ved indgående og udgående områder.

Blandt de mange fordele er fleksibilitet en vigtig egenskab. Lagersystemet kan tilpasses den tilgængelige plads og kan også bygges på et højere niveau i anlægget, hvilket giver fri arbejdsplads nedenunder. Alle tre systemkomponenter er gennemtestede, hvilket garanterer pålidelig drift og optimal udnyttelse af arbejdskraften. Med et enkelt styresystem, der er let at integrere, står automatisering også for sikkerhed og nøjagtighed, hvilket eliminerer risikoen for skader eller personskader. Desuden giver lagerløsningen betydelige omkostningsfordele ved at eliminere udgifter til chauffører, reducere skader gennem præcis håndtering, spare energi med jævn bevægelse og optimere pladsudnyttelsen. Alt i alt en omkostningseffektiv løsning sammenlignet med alternativer.

Jose Gener, Vicepræsident for Sales & Marketing, forklarer: "Vi ser mange virksomheder, som gerne vil udnytte den lagerplads, de har til rådighed, bedre. Automatisering er en stadig mere populær vej at gå for vores kunder i betragtning af de aktuelle udfordringer på arbejdsmarkedet. Så det giver simpelthen mening at kombinere disse nøgleprodukter i en reolløsning."