Flowventiler

Nem at montere – nem at indstille – nem at integrere i BMS

Der er både nyt og velkendt i Belimos nye ultralyds flowsensor og -ventil. De giver stadig præcise målinger. Og den nye flowventil regulerer stadig flowet pålideligt, så der aldrig løber mere vand igennem, end der er behov for. Det nye er, at ventilen er blevet nemmere at indstille med Belimo Assistant App på din telefon, og nemmere at slutte til BMS med buskommunikation.

Læs mere her

I forbindelse med udviklingen af en ny seksvejs ventil opnåede den danske virksomhed Frese en række fordele ved at få Teknologisk Institut til at 3D-printe prototyperne i metal.

Frese producerer dynamiske ventiler til HVAC-markedet, og man havde et ønske om at samle en række komponenter i en ny seksvejs combiflow ventil, som selv kan registrere, om der strømmer koldt eller varmt vand igennem. Men da det blev tid til at teste prototypen, stødte Frese på en udfordring. Normalt printer de nemlig mange af deres prototyper i komposit, men under testen skulle huset i ventilen udsættes for tryk, varme og vand, og det ville komposit-print ikke kunne holde til. Alternativet var at gå direkte i produktion, men det ville være dyrt. Derfor tog Frese fat i Center for Industriel 3D-print på Teknologisk Institut, som 3D-printede prototypen til både ventilen og huset i rustfrit stål – og Frese sparede både tid og penge.

- Det var ikke muligt for os at fremstille prototyperne, som vi plejede, og derfor stod vi overfor at skulle sætte produktionen i gang uden at have afprøvet designet. Ved at Teknologisk Institut 3D-printede prototyper af huset i rustfrit stål, havde vi mulighed for at spare en masse penge og tid ved at være sikre på det endelige design, inden vi satte støbe-varmpres værktøjerne i gang. Prototyperne blev brugt for at sikre, at vi havde den rigtige størrelse, og vi undgik at skulle lave en hel produktion af drejedele for at afklare, om dimensionerne levede op til vores funktionskrav, siger Jussi Svendsen fra Engineering Research & Development hos Frese.

De færdige ventiler bliver støbt, og de laves normalt i messing, som er et billigt materiale. Hos Frese er man dog begejstrede for at bruge 3D-print som prototypeværktøj, og med metal 3D-print har det været muligt at udvikle prototypen med de egenskaber, den skulle have, og efterfølgende teste den under tryk – noget der ville være meget dyrt med traditionelle processer. Desuden gør 3D-print det muligt at accelerere selve udviklingsforløbet, og det har betydet, at Frese hurtigt kunne udvikle og teste et nyt design.

Stort potentiale – også i nylon
Fremadrettet ser Frese et stort potentiale i at bruge metal 3D-print til lignende udviklingsforløb – men også inden for 3D-print i komposit er der åbnet for nye muligheder. Frese har således tidligere brugt 3D-print i resin til at producere nogle koblinger, men koblingerne sprang, fordi der var for meget tryk på, når der strømmede vand igennem. Omvendt ville 3D-print i nylon være stærkt nok til at klare trykket, men her har udfordringen tidligere været, at nylon sugede vand. Men med en ny behandling fra Teknologisk Institut kaldet ’3S’ – eller Super Smooth Surface – er det nu muligt at lukke overfladen, således at nylonet ikke længere suger vand. Behandlingen bruges allerede til 3D-print i fødevareindustrien, men potentialet kan altså vise sig at være langt større.

Kunderne kan nu få gavn af en nedsættelse af det interne luftforbrug med op til 30%, når AS-R- og AS-Q-ventilerne sættes på deres cylindre. Blandt de mange håndgribelige fordele hjælper brugen af ​​disse ventiler med at forkorte tilbageslagsresponsens reaktionstid og harmonisere slagbevægelser for at forhindre en hård, rystende start. Ved presseapplikationer muliggør disse ventiler en hurtig tilførsel af trykluft ved slagets afslutning. Samtidigt kan ventilerne og tilslutningerne rotere 360​​° for at sikre hurtig og nem montering. Salgs- og marketingchef hos SMC Danmark A/S Henrik Bonde Jespersen fortæller: "Typisk forbruger ventiler den samme mængde luft ved både frem- og returslaget. Med AS-R og AS-Q er der blevet flere muligheder for at opnå en effektiv proces med et reduceret forbrug af trykluft." Energibesparelser i trykluftsystemet SMC's sortiment af trykregulerings- og flowventiler omfatter seks AS-R og fem AS-Q-modeller. SMC leverer disse i R1/8, R1/4, R3/8 og R1/2 tilslutningsstørrelser og til slangediametre fra 6 til 12 mm. Den nye AS-R trykreguleringsventil erstatter en drøvle-/kontraventil. Kunderne kan vælge mellem den nye AS-R med et fast indstillet tryk på 2 bar eller de ældre AS-R-ventiler med fast eller variabelt indstillet tryk afhængigt af applikationen, hvor tryk justeres manuelt med en tredelt skala. De to ventiler monteres sammen på cylinderen. AS-Q-flowventilen er monteret på arbejdsslagssiden og AS-R-trykreguleringsventilen på tilbageslagssiden. Begge ventilserier har ens design: Trykreguleringsventilerne består af regulator med en kontraventil og en drøvleventil. Flowventilerne i AS-Q-serien indeholder en hurtig påluftningsventil, en afblæsningsventil og en drøvleventil. Jo større cylinder desto større besparelser AS-R/AS-Q-ventilerne anbefales til cylindre med en diameter fra 32 mm op til 125 mm boring og et forsyningstryk på mindst 3 bar. Hvad der virkelig har værdi for kunderne er, at besparelsen stiger med større cylindre eller højere arbejdstryk og større trykforskelle mellem arbejds- og returslagene. Gør energioptimering til en konkurrencefordel SMC's energibesparende trykluftventiler gør det muligt for maskinproducenter at gøre deres produkter mere energieffektive uden at foretage nogen grundlæggende designændringer. Producenter, der indbygger denne teknologi, kan opnå en konkurrencemæssig fordel, som igen bliver til højere omsætning. AS-R/AS-Q-ventilerne anbefales til cylindre med en diameter fra 32 mm op til 125 mm boring og et forsyningstryk på mindst 3 bar.