Akronymet “HACT” er en forkortelse for ”Highly Accelerated Corrosion Test” og er udviklet i 2008 af Danske DELTA i Hørsholm, hvor testen hidtil så kun har været udbudt som en serviceydelse. På baggrund af metodikken i HACT testprofilen, har Citrotek ApS i samarbejde med ingeniørfirmaet Kapacitet A/S, udviklet verdens første selvkørende HACT kammer, der gør det muligt for virksomhederne at få HACT ud i egne faciliteter.
HACT arbejdsmetoden har vist sig at være uhyre effektiv og kan i mange tilfælde fremprovokere rust og korrosion i en konstruktion på mindre end en uge. Korrosion der ellers vil være måske 5 år om at vise sig i off-shore omgivelser eller hele 10 år i et normalt udendørs miljø. Virksomheder der står i udviklingsfasen, har behov for vigtig viden omkring konstruktionsdesign, materialevalg, overfladebehandling eller sætte spotlight på forbedringspotentialerne i et eksisterende produkt og her er HACT uhyre relevant. Flere virksomheder har allerede taget HACT til sig, her iblandt Lodam A/S, men også udenfor Danmarks grænser har man fået øje på HACT teknikken, bla. har Norske Bartec Technor AS og Luminell AS gjort sig gode erfaringer med metodikken.
Klimaet er hårdt ved produkter, som udsættes for vind og vejr. I Danmark har høj luftfugtighed, svingende temperaturer og aldrig langt til havet, hvilket er den ideelle opskrift på korrosion. I virkeligheden er det ikke så interessant, hvornår nedbrydningen af et emne vil ske ved den korrekte anvendelse i det autentiske miljø. Derfor forsøger HACT heller ikke at efterligne den ”virkelige verden”, men fokuserer udelukkende på maksimal belastning. Det vigtigste er naturligvis, at få eksponeret den eller de svagheder i konstruktionen på kortest mulig tid, så de viser sig hos producenten og ikke hos kunden eller slutbrugeren. På billederne ses eksempelvis to elektro-galvaniserede spændebånd. Den eneste forskel på de to er, at det til højre har kørt en 10 dages HACT i vores nye High Speed Corroder.
Korrosions- og salt-spray tests har været kendt i årevis, så hvad er forskellen på HACT og en mere traditionel korrosionstest? Den primære forskel er den høje temperatur og luftcirkulation. I den traditionelle salttågetest er temperaturen normalt ikke meget over +35-40°C, ofte udføres testene blot i omgivelsestemperaturen. I HSC 512 skabet er temperaturen ca. den dobbelte, altså mindst +70°C. Ligeledes står luften i et almindeligt salttågeskab ofte mere eller mindre stille. I HSC 512 kammeret cirkuleres luften for at sikre den maksimale iltning af overfladerne og dermed accelereres nedbrydningen af emnet betydeligt. Det er dog ikke tanken, at HACT og HSC 512 skabet kan eller skal erstatte mere traditionelle korrosions- og salt-spray tests. For det første findes der ikke nogen international anerkendt HACT profil eller standard – værdien ligger hovedsalig i at sammenligne resultater imellem flere kørte identiske tests, hvor emnet er blevet forbedret imellem hver HACT forløb. Dette giver udviklingsafdelingen mulighed for, at se resultatet af forskellige ændringer i produktet og det er samtidig på rekordtid. Således er HACT faktisk endnu et værktøj i “værktøjskassen” for at sikre højest mulig kvalitet og reducere risikoen for kedelige overraskelser, når først produktet er sendt på markedet.
Mere tekst og information om HACT metoden og den nye High Speed Corroder fås ved at klikke her
