Horizontal color image of large group of automated injection moulding machines for plastic parts production. Powerful molding machinery in factory arranged in a row.
Artikel skrevet af Linda Caron, produktchef for Factory Automation, Pneumatic Division, Parker Hannifin
Som begreb er korrekt dimensionering forbundet med intelligent maskindesign, hvilket medfører fordele som for eksempel optimeret plads, betydelige besparelser på komponenter og installation, iboende sikkerhed i form af design og, ja, den fremtidssikring mod stadigt skiftende krav, der er af den største vigtighed.
Konstruktionsingeniører skal selvfølgelig have en god forståelse af standardmaskinkomponenter samt kendskab til gældende maskinsikkerhedsstandarder og en sikker forståelse for det ønskede resultat i form af maskinfunktion. Opfyldelse af alle disse krav ved valg af produkter kaldes for korrekt dimensionering. I pneumatiske anvendelser kan korrekt dimensionering give betydelige fordele, især med hensyn til ventilmanifolds.
Ventiler dimensioneres generelt efter cylinderdiameter, aktiveringshastighed og påkrævet tryk. Tidligere var hele ventilmanifolden dimensioneret på baggrund af de største kraft-/hastighedskrav for at sikre, at der var tilstrækkelig flow i det pneumatiske system eller ved at opdele mellem to manifolds (lavt og højt tryk/flow). Men denne metodologi resulterer i spild, både med hensyn til trykluft og manifoldens pris og størrelse, for ikke at tale om det arbejde, der er nødvendigt for at installere to manifolds.
I dag opnås korrekt dimensionering ved at vælge den korrekte ventil for hver aktuator på en manifold, baseret på hastighed og hulstørrelse for et givet flowkrav. Desuden er vi glade for at kunne fortælle, at nogle ISO-ventilmanifolds, som for eksempel Parkers H-serie, byder på en bred vifte af flows (0,55 Cv op til 3,0 Cv) på en manifold for at lette korrekt dimensionering.
Her er en praktisk anvendelse, der skal overvejes. Antag, at en maskine har brug for følgende: Fire aktuatorer, der kræver <0,5 Cv; fire aktuatorer, der kræver 1 Cv og to aktuatorer, der kræver 2 Cv. Denne anvendelse kan dimensioneres på flere forskellige måder baseret på de højeste flowkrav (løsning 1), ved at opdele applikationen i to forskellige manifolds med henblik på varierende flow (løsning 2), og ved korrekt at dimensionere hver ventil til den tilsvarende aktuator (løsning 3).
I dette eksempel blev der foretaget et omkostningsoverslag for et kollektivt trådet system og et netværkssystem (Ethernet) i alle tre løsninger. Korrekt dimensionering af hver ventil til den tilsvarende aktuator (løsning 3) viste sig at være den mest omkostningseffektive for begge. Med ledningsføring først sparede korrekt dimensionering 92 USD over for løsning 2 og 656,60 USD over for løsning 1. Og på samme måde for det netværksbaserede system gav besparelserne fra korrekt dimensionering 552 USD sammenlignet med løsning 2 og 656,60 USD sammenlignet med løsning 1. Desuden er arbejdskraft ikke inkluderet i disse skøn, hvilket ville være en særlig omkostning for løsning 2, hvor der skal installeres to manifolds.
Vi kan med sikkerhed sige, at korrekt dimensionering fungerer af en række årsager. Bortset fra visse ventilmanifolds, der byder på et bredt udvalg af flows, betyder det at man kun skal købe en enkelt manifold og dermed købe færre komponenter i alt. Desuden er omkostningen ved mindre ventiler lavere, installationsomkostningerne reduceres, og der bruges mindre plads i maskinen.
Tænk smartere, lettere og hurtigere.
