Takket være 3D-print lykkedes det den danske virksomhed ExamVision at imødekomme den akutte efterspørgsel, der opstod i kølvandet på den første COVID-19 bølge. Da aflyste behandlinger på hospitaler og hos tandlæger blev genoptaget, var der nemlig krav om ansigtsvisir, og det besluttede ExamVision, at gøre til en del af deres lupbriller.
Lupbriller fra danske ExamVision bruges af tandlæger og kirurger verden over ved operationer og behandlinger. Brillerne er 100% skræddersyede til den enkelte læges fysik, syn og arbejdsstilling, og de fås med en række muligheder for ekstraudstyr. Da tandlæger og kirurger i bl.a. Danmark genoptog arbejdet efter den første COVID-19 bølge med påbud om at bære ansigtsvisir, var det derfor nærliggende at tilbyde et full-face ansigtsvisir som add-on til lupbrillerne. På den måde ville lægerne ikke skulle bære et ekstra stel, men kunne nøjes det stel der allerede var tilpasset.
Men det skulle gå stærkt med at udvikle og producere det nye visir samt den nye adapter, som fastgør visiret til brillestellet. Fra et tidligere udviklingsforløb på Teknologisk Institut vidste ExamVision, at 3D-print er et stærkt værktøj i udviklingsfasen – især når det skal gå hurtigt.
– Vi var under et stort tidspres for at kunne imødekomme de mange henvendelser vi modtog på et full-face visir til direkte montering på lupbrillen. Så derfor var vi klar over, at den hurtigste og mest direkte vej til en hurtig lancering af både visir og adapter var via 3D-print. Og med erfaringerne fra det tidligere samarbejde med Teknologisk Institut, var valget af partner til denne lynopgave ret enkel. Hurtigt, effektivt og god service, fortæller Kim Jensen, CEO og chef for R&D hos ExamVision.
Lynhurtigt udviklings- og produktionsforløb
ExamVision kontaktede derfor Teknologisk Institut med følgende melding: ”Vi har travlt, vi skal have fremstillet nogle emner.”
– ExamVisions interne designer designede hurtigt fem forskellige bud på clips til at sætte på brillerne som en click-on løsning, så man kunne montere ansigtsvisiret direkte på brillestellet med velcro i stedet for at skulle have yderligere et visirstel udenpå, fortæller Mads Østergaard, 3D-print ekspert og sektionsleder på Teknologisk Institut.
Designfilerne på de fem clips blev sendt til Teknologisk Institut mandag, og samme dag blev et 3D-print i nylon sat over. Tirsdag blev de printede emner sendt til ExamVision, som efter modtagelsen onsdag testede dem på deres briller for at se, hvordan clipsene passede. Herefter fulgte yderligere to designiterationer, som blev printet, indfarvet og testet, og herefter var alt som det skulle være. Mindre end to uger efter at første designstreg blev trukket, kunne ExamVision derfor i første omgang lægge en ordre på 4.000 clips, så der var adaptere til 2.000 briller.
– Hvis alle 4.000 emner skulle printes på én gang, ville det tage ca. tre dage, men her skulle emnerne passes ind i en igangværende produktionsplan. Alligevel blev ordren leveret inden for en uge, og i alt tog hele udviklingsforløbet ikke mere end tre uger inklusive tre designiterationer, test og færdig produktion – faktisk var forsendelserne det, der tog længst tid, konkluderer Mads Østergaard.
Billigere og hurtigere end sprøjtestøbning
Den store fordel ved 3D-print i forløb som dette er, at time-to-market er utrolig kort, hvilket også var påkrævet på grund af de specielle omstændigheder og den deraf følgende efterspørgsel. Normalt ville sprøjtestøbning også være oplagt til denne type emne, men i dette tilfælde ville det have taget for lang tid at lave formen, og derfor var 3D-print nødvendigt for at møde den akutte efterspørgsel. Ofte er 3D-print oplagt i netop ramp-up-fasen. Desuden skulle ExamVision ikke tænke på værktøj til fremstilling, og ved et styktal som dette var 3D-print faktisk billigere end sprøjtestøbning.
Yderligere information
Mads Østergaard, Sektionsleder, Teknologisk Institut: mao@teknologisk.dk / 72201808
