3D Print

3D Print er en ideel løsning til prototyper, hvor der skal designes og udformes nye produkter til fremtidig produktion. Og en langt billigere måde end de gamle metoder med store værktøjer, hvor der var store startomkostninger

Leverandører af og viden om 3D Print:


3D Infill

Banegraven 14
3550 Slangerup
Tlf: 73 70 76 65
E-mail: Info@3dinfill.dk

www.3dinfill.dk

Kompetencer: 3D print, 3D tegninger, udvikling og design

Læs mere om 3D Infill


3Dprinted.dk

Systemvej 4
8963 Auning
Tlf: 53 781 881 / 61 28 20 57
E-mail: info@3dprinted.dk

www.3dprinted.dk

Kompetencer: 3d print, 3d printere, filamenter, 3d scannere, CNC, tilbehør, maling, printunderlag, vedhæftning, værktøjer

Læs mere om 3Dprinted.dk


A/S Gunnar Haagensen

Hejrevang 6
3450 Allerød
Tlf.: +45 4817 6500
E-mail: sales@haagensenseals.com

www.haagensenseals.com

Specialiseret indenfor O-ringe, Pakninger, Formstøbte gummi emner, Koenig Expander®, Hydrauliske tætninger, Dynamiske tætnings elementer, Mekaniske tætninger & PTFE og PEEK-elementer.

Læs mere om A/S Gunnar Haagensen


Alu Parts ApS

Bødkervej 3
7600 Struer
Tlf.: 97 85 10 77
E-mail: mail@aluparts.dk

www.aluparts.dk

Kompetencer: 5-akset fræsning, Aluminium, Aluminiumsprofiler, CNC-drejning, Spåntagende bearbejdning, Bearbejdning af aluminium, CNC-bearbejdning, CNC-fræsning, Slibning, Afgratning, Glasblæsning, Automatsavning, Svejsning, 3D print, Anodisering, Polering, Lasergravering, Industrimontage, Prototyper, Konstruktion

Læs mere om Alu Parts ApS


CB Svendsen A/S

Kirke Værløsevej 22-24
3500 Værløse
Tel: 44 48 52 86
E-mail: cbs@cb-svendsen.dk

www.cb-svendsen.dk

Kompetencer: EMC, 3d print, elektronikudvikling, elektronik produktionserigrafi

Læs mere om CB Svendsen A/S


Carmo A / S

Højvangen 19
3060 Espergærde
Tlf:. +45 49 12 21 00
E-mail: denmark@carmo.dk

www.carmo.dk

Kompetencer: Sprøjtestøbning, kvalitetssikring, Rapid Prototyping, Automatisering, Additive Manufacturing, 3D-print, Renrum , Plaststøbning

Læs mere om Carmo A / S


DAVINCI 3D A/S

Hedegårdsvej 9
7190 Billund
Tlf.: +45 7650 2850
E-mail: info@davinci.dk

www.davinci.dk

Kompetencer: 3D print, Engineering, FEA beregning, Maskinkonstruktion, Simulering, Teknisk dokumentation

Læs mere om DAVINCI 3D A/S


Igus ApS

Lysholt Alle 8
7100 Vejle
Tlf.: +45 86603373
E-Mail: info@igus.dk

www.igus.dk

Kompetencer: 3D print, Automation, Bøsning, Energikæde, Fødevaregodkendt, Føringer, Glidelejer, Kabel, Kabelslæb, Kugleleje, Ledøje, Lejer, Motorkabel, Robotkabel, Slæbering, Spindel

Læs mere om Igus ApS


Oneqnect Automation ApS

Klintevej 3
8653 Them
Tlf.: 22 87 37 76
E-mail: Oneqnect@OneQnect.com

www.oneqnect.com

Kompetencer: Robotløsninger, robotter, industrirobotter, automation, 3D print, CNC fræsning, prototyper, box-build

Læs mere om Oneqnect Automation ApS


TL Technology ApS

Lundevej 2
9240 Nibe
Tlf.: 28 11 47 79
E-mail: tl@tltech.dk

www.tltech.dk

Kompetencer: Elektronikudvikling, elektronikkomponenter, LED-print, diagramudvikling, printlayout, software, serieproduktioner, teknisk rådgivning, styringer, embedded intelligent touch display

Læs mere om TL Technology ApS


Teknologisk Institut

Gregersensvej 1
2630 Taastrup
Tlf.: 72 20 20 00

E-mail: info@teknologisk.dk

web

Kompetencer: Droneteknologi, Droneinspektion, Kyst og Stormflodssikring, emballage, forsegling

Læs mere om Teknologisk Institut


Thorsteds Maskinværksted

Oldenvej 1 A
3490 Kvistgaard
Tlf.: 49 13 90 15
E-mail: info@thorsteds.dk

www.thorsteds.dk

Kompetencer: 3D fræsning, 3D print, 5-akset fræsning, afgratning, aluminium bearbejdning, automatdrejning, automatfræsning, bearbejdning af rustfrit stål, boring, CAD-CAM, CNC spåntagning, CNC-bearbejdning, CNC-boring, CNC-drejning, CNC-fræsning, drejning, finmekanik, fræsning, gnistbearbejdning, gravering, konstruktion, konusdrejning, langdrejning, lasergravering, maskinbearbejdning, notstikning, planfræsning, spåntagende bearbejdning, trådgnistning

Læs mere om ​Thorsteds Maskinværksted


Mere viden om 3D print:

3D print kan anvendes i stort set alle brancher, for eksempel metalindustrien, elektronikindustrien, med hensyn til laboratorieudstyr, kommunikationsudstyr, emballage og meget mere.


DTU – Danmark har fået sit eget unikke 3D imaging center


03.sep 2021


Med Nordeuropas største imaging center placeres Danmark centralt i den voksende anvendelse af røntgen- og neutronstråle visualisering.

3D Imaging centeret har til huse i en af DTU’s nyeste bygninger. Det er den perfekte ramme for de moderne verdensklasse faciliteter, der både skal anvendes af forskere, virksomheder, museer og hospitaler. De nye instrumenter i centret giver mulighed for at gennemføre unikke scanninger, der på samme tid kan afdække det ydre og se ind i ting uden først at skulle skære disse op og dermed ændre på deres struktur.

”Centrets mulighed for at tilbyde imaging i verdensklasse på dansk jord vil styrke Danmarks position og forskning inden for både de naturfaglige, tekniske og sundhedsfaglige videnskaber. Adgangen til de nyeste teknikker vil ligeledes få betydning for udviklingen af nye produkter og løsninger til så forskellige områder som nye bæredygtige energiformer og sundhedssektoren”, siger vicedirektør Stine Jørgensen, Uddannelses- og Forskningsstyrelsen.

Forskere og andre brugere

3D Imaging centret huser først og fremmest den nye nationale røntgen infrastruktur DANFIX, der er etableret i samarbejde med de øvrige danske universiteter. Derudover forskningsfyrtårnet SOLID, der er en central del af Danmarks initiativ i forbindelse med den store europæiske neutronfacilitet, European Spallation Source, ESS, i Lund. Endelig har også det regionale data analyse center, QIM, der hjælper med håndtering af de mange data fra scanningerne, til huse i 3D Imaging centret. ”Med det nye center på DTU åbner vi op anvendelser meget bredt. Det gælder ikke kun de mange forskellige videnskabelige forskningsgrupper, der allerede er begyndt at anvende centret. Vi byder også velkommen til en række helt andre brugergrupper. 3D Imaging kan give ny indsigt i materialers, produkters og organismers indre struktur og egenskaber, og centeret kan hjælpe forskere og virksomheder til at udvikle nye produkter og teknologi, ligesom den nye forskningsfacilitet vil kunne bidrage til en øget digitalisering af eksempelvis museers samlinger”, siger prorektor Rasmus Larsen, DTU.

Andet nyt om 3D

Indgang til store forskningsfaciliteter
Det nye 3D imaging center vil også komme til at fungere som indgang til de store europæiske røntgen- og neutronstrålings faciliteter, særligt til ESS og MAX IV i Lund, men også European Synchrotron Radiation Facility, ESRF, i Frankrig.  

”Vores brugere skal kunne gennemføre de første scanninger på DTU, og hvis disse ikke giver tilstrækkelig viden, kan de tage skridtet videre og ansøge om tid hos en af vores samarbejdspartnere på de store faciliteter i enten Lund eller Frankrig,” siger professor Henning Friis Poulsen, der er leder af det nye center.

Centrets aktiviteter er særligt koncentreret om fire store forskningsområder. Det er dels scanninger af hårde materialer som metaller og mineraler, der bl.a. anvendes i Power-to-X og lagring af CO2, samt materials engineering, der omfatter vindmøller og stålkonstruktioner. Derudover er bioimaging et væsentligt område, hvor scanninger af organer, knogler og planter skal bidrage til sundhedsvidenskaben og udvikling af nye produkter i sundhedssektoren. Endelig vil centret arbejde med vores natur- og kulturarv, der omfatter undersøgelser af genstande som fossiler og museumsgenstande.

Indvielsen af 3D imaging centret er blevet udskudt på grund af corona pandemien, og derfor har faciliteterne allerede været anvendt et stykke tid af mange forskellige brugergrupper. Centret har bl.a. bistået Naturhistorisk Museum med en scanning af et Tyronnosaurus Rex kranie til en udstilling, ligesom det har bidraget til fremstilling af en kopi af den paralympiske bordtennisspiller, Peter Rosenmeiers, håndprotese.


Delfi Technologies A/S – SAMARBEJDE OM 3D PRINT SKABER NYE MULIGHEDER


16.jun 2021


Som et led i ambitionen om at tilbyde sine kunder nye teknologiske muligheder har Delfi Technologies indgået samarbejde med 3D print virksomheden NILAS3D. En førende dansk dagligvarekæde er allerede hoppet med på vognen og har taget en ny 3D printet løsning til sig.

Delfi Technologies og NILAS3D har indgået samarbejde for at styrke markedet for brug af 3D teknologi i forbindelse med stregkodeløsninger.

Siden 1988 har Delfi Technologies udviklet og solgt software- og stregkodeløsninger inden for blandt andet butik, lager og industri.

NILAS3D er startet som en iværksættervirksomhed med et brændende ønske om at gøre en forskel gennem ingeniørfaglige ydelser inden for 3D print og design, herunder anvendelse af den seneste teknologi.

KUNDERNE ER MED TIL AT UDVIKLE NYE LØSNINGER

Delfi Technologies har allerede leveret de første 3D printede løsninger til en førende dansk dagligvarekæde, som havde behov for at få udviklet en helt særlig løsning til kædens labelprintere.

- Vi er en dynamisk virksomhed, hvor vi udvikler os sammen med vores kunder. Hvis der er behov for en specifik løsning, som ikke findes i dag, så er vi gerne med til at udvikle den. Det er blandt andet derfor vi samarbejder med NILAS3D, siger Henrik Bang, der er Key Account Manager hos Delfi Technologies.

- I det her tilfælde havde vi behov for at få designet et unikt skuffesystem til en labelprinter for at opsamle printjobs. Valget faldt på en 3D produktion, da det er en fleksibel løsning, hvor vi løbende kan tilpasse designet. Samtidig kan vi, efter behov, skalere op eller ned i produktionen, forklarer han.

DANMARKS FØRENDE 3D PRINT BUTIK

Udover at hjælpe og rådgive omkring design og print af 3D-løsninger, er NILAS3D også autoriseret forhandler af Flashforge, som er en af de største producenter af 3D printere i verden. Salget sker via webshoppen Flashforge.dk, hvor man finder topmoderne udstyr inden for 3D print og tilbehør.

- Det er enormt inspirerende når vi kan være med til at udvikle markedet for 3D print. Det kan vi gennem vores samarbejde med Delfi Technologies og det er meget tilfredsstillende, fortæller Lasse Nitschke, der er indehaver af og direktør hos NILAS3D.

- Delfi Technologies valgte vores FDM-produktion, fordi det kræver meget lidt at ændre produktdesignet. Vi var i stand til at bevise fleksibiliteten allerede efter at have leveret de første batches. Her foreslog Delfi Technologies en ekstra funktionalitet til de efterfølgende batches, hvilket blot krævede nogle få designændringer, tilføjer han.

NILAS3D anvender virksomhedens ekspertise og webshop til at blive Danmarks førende 3D print butik.

OM NILAS3D

NILAD3D en dansk ingeniørvirksomhed, der tilbyder en bred vifte af løsninger inden for 3d print med in-house produktion, som inkluderer SLS, SLA, FDM, CNC-fræsning samt LDM-print og sprøjtestøbning. Derudover driver virksomheden også webshoppen flashforge.dk, som er autoriseret forhandler af 3D printere fra Flashforge – en af verdens største producenter af 3D printere.


Carmo – Nye 3D-printede støbeforme giver prototyper på den halve tid


17.maj 2021


Ved at kombinere moderne 3D-print, traditionel plaststøbning og formkonstruktion kan plaststøbevirksomheden Carmo nu sammen med sine kunder udvikle funktionelle prototyper på kort tid og til den halve pris.

Plaststøbevirksomheden Carmo, der er en mangeårig leverandør til medico-industrien i Danmark, Norden og Europa, har for nylig revolutioneret sin produktion af plastemner. Anders Johnsen, chef for forskning og udvikling hos Carmo, forklarer:

”For tre år siden købte vi vores første 3D-printer, og vi har løbende investeret i hardware og knowhow om Additive Manufacturing. Siden har vi eksperimenteret med teknologien for at undersøge, hvilke muligheder 3D-print giver i kombination med vores sprøjtestøbning. Nu har vi udviklet et unikt set-up, der betyder, at vi kan producere sprøjtestøbte emner på grundlag af en 3D-printet form. Det giver helt nye muligheder, fordi vi nu selv kan printe formene, når vi udvikler prototyper sammen med vores kunder.”

Fra overordnet design til funktionel prototype

Da start-up-virksomheden EYE-GO henvendte sig til Carmo, stod den med et overordnet design til et avanceret medical device. Ved at benytte Carmos nye teknik fik de udviklet en fuldt funktionel prototype bestående af over 20 dele på blot otte måneder. Henrik Nagel, CEO i EYE-GO, forklarer:

“Samarbejdet med Carmo har været en absolut game-changer for udviklingen af vores produkt. Det har givet os mulighed for at modne vores design og etablere proof-of-concept på vores produkt på meget kort tid og med væsentligt lavere omkostninger end ved traditionel prototypefremstilling. Begge dele er livsvigtige faktorer for ethvert start-up.”

The prototype for EYE-GO was finished in half the time with Carmo Print Moulding
EYE-GO fik et proof-of concept på den halve tid med Carmo Print Moulding

Læs mere om EYE-GO

En løsning med mange fordele

Der er mange årsager til, at den nye fremstillingsmetode fungerer godt, forklarer Anders Johnsen:

”Grundlæggende kan vi frembringe prototyperne langt hurtigere. Vi skal ikke længere vente tre til seks uger på at få den form, vi skal bruge til at støbe emnerne med, fordi vi nu selv kan printe forme på en dag. Den korte produktionstid giver mulighed for mange iterationer, og vi kan printe flere forskellige versioner af formene, så kunden tidligt får afklaret forskellige designløsninger og kan eksperimentere med meget små tolerancer. Dermed kan vi udvikle et bedre produkt i tæt samarbejde med kunden”.

De printede værktøjer bliver brugt til at sprøjtestøbe komponenter, der er klar til test og verifikationer.

Anders Johnsen forklarer desuden, at set-up’et betyder, at Carmo kan eksperimentere med materialevalget og tilbyde kunderne prototyper, der er fremstillet i de endelige materialer:

”På den måde er prototyperne klar til, at kunden kan foretage de nødvendige test og verifikationer. Det er en stor fordel for vores kunder og en af de væsentligste fordele ved vores løsning i forhold til traditionel 3D-print.”

Det kræver stor indsigt i plastprocesser, at kunne tilbyde Carmo’s løsning forklarer Anders Johnsen:

”I princippet kan alle anskaffe sig en 3D-printer. Men værdien bliver for alvor skabt i kraft af kombinationen med vores mangeårige viden om plastprocesser og kundens mulighed for på kort tid at teste en lang række varianter for at finde emnet med de helt rigtige egenskaber.”

Læs mere om Carmo Print Moulding

Mere information?

Hvis du ønsker mere information om Carmo Print Moulding, eller har andre spørgsmål, så kontakt os venligst for yderligere information. Ring på 4912 2100, udfyld vores formular på www.carmo.dk/kontakt/ eller send en mail til denmark@carmo.dk


3D print kan sikre en mere bæredygtig produktion – men der er behov for standarder


17.maj 2021


Additive Manufacturing – eller 3D print – har stort potentiale for at blive en væsentlig driver i den grønne omstilling. Ikke blot fordi teknologien rummer en række fordele som reduceret spild, mindre lager og lokal produktion, men også fordi der er gode muligheder for genbrug af materialer, reparation og cirkulære modeller. Skal de nye bæredygtige løsninger og modeller, som teknologien muliggør, for alvor anvendes og skaleres, er der imidlertid brug for fælles standarder på området.

Reduceret brug og spild af materialer, lokal produktion og mindre varelagre. Det er blot nogle af fordelene ved 3D print – eller Additive Manufacturing – som kan sikre reduceret CO2-udledning både ved produktion, transport og lagerbeholdning. Læg dertil fordelen ved færdige produkter, der består af færre komponenter og er mere energieffektive, og ikke mindst muligheden for at anvende både genbrugte og langt mere bæredygtige materialer i produktionen. Det bæredygtige potentiale bliver kun styrket yderligere i takt med, at flere og flere bæredygtige materialer vinder indpas og gør det muligt at printe i fx genanvendeligt plast og 100 procent biobaseret materiale. Skal potentialet på materialesiden for alvor indfries, er der ifølge Dansk AM Hub, imidlertid behov for standarder som et værktøj til at dokumentere og validere bæredygtigheden:   

”Opmærksomheden på bæredygtighed i forhold til materialesiden af 3D print bliver større og større. Dels begynder flere og flere materialeleverandører at genbruge materiale af plast- og bioaffald og omdanne det til 3D print filament og dels begynder flere og flere at kigge på at opbygge cirkulære modeller, hvor printet kan genbruges og laves om til nye filament. Jeg tror virkelig, standarder kunne spille en rolle indenfor netop validering af bæredygtigheden ved materialer og dertilhørende processer”, siger Frank Rosengreen Lorenzen, CEO i Dansk AM Hub og tilføjer samtidigt, at 3D print bruger relativ meget strøm, og at det naturligvis i forhold til bæredygtighed derfor har en betydning, om du 3D printer i Danmark med en stor andel af grøn energi, eller om du producerer andetsteds med andre energikilder.

Et opgør med brug-og-smid-væk

Også hos Force Technology ser man et stort potentiale for Additive Manufacturing – AM – i forhold til den grønne omstilling – bl.a. som et redskab til at gøre op med brug-og-smid-væk-kulturen:

”Vi har igennem mange år vænnet os til, at defekte produkter ikke længere repareres, men udskiftes med nye. Det har simpelthen været billigere at smide det defekte ud, end at reparere på det. AM er en af de teknologier, som er i stand til at reparere og levertidsforlænge defekte emner, og samtidigt opnå både en pris og en kvalitet, som er attraktiv. Levetidsforlængelse fremfor nyfremstilling er helt åbenlyst grønt”, siger Michel Honoré, specialist hos Force Technology.

Han er desuden enig i, at standarder er et vigtigt værktøj, når det kommer til Additive Manufacturing:

”AM er, trods mange ord, stadig nyt. Det indgår ikke nødvendigvis i den mentale værktøjskasse hos de relevante beslutningstagere. Dels er mulighederne med AM ikke alment kendte, dels er den opnåelige kvalitet heller ikke alment kendt: Bliver AM-komponenter lige så gode som traditionelt fremstillede komponenter? Hvordan tester man? Hvad er opnåeligt? Her er standarder et fremragende værktøj til at sikre et fælles sprog og en fælles platform for bedømmelse af egenskaber og kvalitet, siger Michel Honoré.

Der findes således allerede i dag en række standarder indenfor 3D-print og Additive Manufacturing, som kan være med til at sikre, at teknologien trygt kan anvendes og dermed udbrede brugen af den. Men hvis endnu flere virksomheder end i dag skal blive bedre til at udnytte fordelene ved teknologien optimalt i deres produktion - særligt i forhold til bæredygtighed, er der brug for standarder, der specifikt adresserer dette.

Behov for standarder

Behovet for standarder i forhold til 3D print og bæredygtighed er også noget, man er opmærksom på i standardiseringsverdenen. Bl.a. har man i den internationale standardiseringsorganisation ISO nedsat en arbejdsgruppe, som har til opgave at adressere dette:  

”ISO har oprettet en arbejdsgruppe, der på sigt skal kigge på behovet for standarder i forhold til bæredygtighed og AM. Det kunne fx være standarder for målemetoder, så man kan dokumentere, at der reelt er tale om en grøn effekt og eksempelvis måle CO2-aftrykket i hele værdikæden, så det kan bruges som sammenligningsgrundlag, siger Berit Aadal, seniorkonsulent i Dansk Standard.      Vil du vide mere om hvordan Additive Manufacturing kan bidrage til en mere bæredygtig produktion? Dansk Standard afholder sammen med Force Technology, Grundfos og Dansk AM Hub et webinar om emnet 27. maj. Læs mere og tilmeld dig her


3D-print revolutionerne – findes de?


13.apr 2021


De fleste kan blive enige om, at 3D-print giver en række nye og spændende muligheder. Men kan vi tale om, at teknologien har revolutioneret vores måde at fremstille på – eller er det stadig for tidligt? Jeppe Byskov, 3D-print ekspert fra Teknologisk Institut, fik til opgave at identificere tre områder, hvor 3D-print har ændret verden – det viste sig sværere end først antaget.

Ved første øjekast synes der at være en række områder, hvor 3D-print har resulteret i nogle markante nybrud: Enorm designfrihed, lynhurtig produktudvikling og sammenbygning af flere funktioner i ét emne er blot et par af dem. Men dem kender jeg naturligvis, fordi jeg sidder med teknologien til dagligt, og når vi snakker revolution, skal vi op på et lidt højere niveau. Og så bliver det sværere, fordi udviklingen inden for 3D-print sker i mindre spring – både når vi ser historisk på det, og når vi kigger i krystalkuglen. Kvaliteten er hele tiden blevet bedre og bedre, vi er begyndt at printe i metal, og 3D-print bruges i dag til industriel produktion i langt højere grad, hvor det tidligere næsten kun var til prototyper. Men det er ikke noget, der er sket fra dag til dag. Det har været en gradvis udvikling, og derfor er det svært at tale revolutioner.

Men hvis man vrider armen om på ryggen af mig, ville jeg nok pege på disse områder som noget, der kunne tendere revolutioner.

  1. Høreapparater
    På et tidspunkt gik de store høreapparat-producenter over til at 3D-printe en niche af deres høreapparater, og det skabte en form for revolution. I løbet af et års tid gik stort set alle i branchen over til at 3D-printe – og de der ikke gjorde, er her ikke længere. Her kan vi tale om et super eksempel på, hvordan 3D-print har disrupted en industri – enten gør du det, eller også er du væk. Grafen herunder er fra VoxEU og viser, hvordan udviklingen så ud hos producenten Phonak.
  1. Hvad var det så, der gjorde 3D-print til et perfekt match? Det var muligheden for hurtigt at lave et individuelt tilpasset produkt.


Alles ører er forskellige, men her kunne man lave en måling af den enkeltes øregang med voks og en efterfølgende 3D-scanning, og så kunne man hurtigt 3D-printe et høreapparat, der passede perfekt ind. I dag 3D-scanner man direkte og springer voksafstøbningen over, men 3D-print bruges stadig.

2. Rumfart
Et andet område, hvor vi kan tale om en form for revolution, er inden for rumfart, hvor det nærmest er blevet de facto standard at 3D-printe raketdyser og -motorer for at få en højere ydelse (på nær de allerstørste af slagsen). I denne industri betyder vægt og ydelse alt, og designfriheden ved 3D-print har givet nogle uvurderlige muligheder for at optimere ydelsen på motorerne.

Helt konkret handler det om konform køling, som fx også bruges til køling af støbeforme. Med 3D-print kan du nemlig designe indvendige kølekanaler og udnytte geometrien til at cirkulere brændstoffet inde i væggen på motoren, så du får en mere effektiv køling, samtidig med at du kan bruge lettere materialer. Den type design er nærmest umulig at lave med traditionel fremstilling, men på grund af effektiviteten er det den mest anvendte i moderne raketmotordesign – og det laves med 3D-print.

Så sent som 15. november sidste år sendte SpaceX de første astronauter til ISS, og alle raketmotorerne i selve Dragon rumfartøjet var 3D-printede. På Teknologisk Institut har vi også 3D-printet en raketmotor med regenerativ køling til DanSTAR – raketten blev sidste år affyret med succes og nåede op i mere end to kilometers højde.

Videoen her viser affyringen af raketten

3. Prototypefremstilling og produktudvikling

Den sidste revolution handler ikke om et konkret produkt eller en industri, men derimod om en hel ny tilgang til opgaveløsning. Her tænker jeg på 3D-print som værktøj til produktudvikling og fremstilling af prototyper. Om teknologien ligefrem har ændret verden på dette område, vil jeg lade andre vurdere, men jeg kan konstatere, at der i dag står utallige 3D-printere rundt omkring i udviklingsafdelinger verden over, og at de tænkes ind som en naturlig del af udviklingsforløbet.

Et billede siger mere end 1.000 ord, men en model siger mere end 1.000 billeder – og med 3D-print kan vi langt hurtigere få en (funktionel) prototype mellem hænderne. Det betyder, at vi kan printe og teste i stedet for at nusse mange timer med noget, som måske alligevel skal laves om. Et godt eksempel fra vores egen andedam er jordemoder Malene Hegenberger, som printede og testede 35 designiterationer af sit speculum-koncept på blot 2 måneder, før det færdige produktdesign var klar til produktion. Med 3D-print kan vi altså komme langt hurtigere gennem produktudviklingen og reducere time-to-market - og i dag er det vigtig at få mange produkter og nul-serier på markedet, så vi kan få feedback og lave ændringer.

Da vi købte den første 3D-printer til Teknologisk Institut i 1989, var det fordi teknologien havde et spændende potentiale i forhold til prototyper, og den blev den hurtigt et uvurderligt værktøj i produktudviklingen – det er den stadig den dag i dag.


3D Infill – Hos 3D Infill vil vi gerne 3D printe en prototype til dig, der vil gå fra tanke til handling


06.apr 2021


Derfor printer vi lige nu en GRATIS prototype, hvis du er en erhvervskunde og ønsker at få visualiseret et produkt. Vi glæder os til at hjælpe dig.


DAVINCI – 3D printet Corona løsning


03.mar 2021


I forbindelse med at verden har fået Covid-19, har det givet flere af vores kunder gode ideer til at afhjælpe smitten. Ofte skal der ikke være langt fra tegning til færdigt produkt, og derfor er 3D print en god mulighed for at nå målet hurtigt med et godt resultat. Vi har tidligere set det med 3D printet ansigtsvisir.

PrecaGlove er en af vores kunder, der har løst problemet med de velkendte plastikhandsker der findes ved bl.a tag-selv slik, og frugtafdelinger i butikker. Problemet her er ofte, at man ikke kan skille dem af uden at komme i berøring med andre handsker.

Vi har haft fornøjelsen af at printe de første prototyper til handskedispenseren, og nu håber vi at Preca Gloves idé bliver taget godt imod ude i butikkerne, da det vil kunne løse et hygiejneproblem nu og senere.

PrecaGlove udtaler:
”For en nystartet virksomhed som PrecaGlove, har det vist sig at være altafgørende, at gå den vej som vi har gjort. Den første og primære tanke var, at der skulle laves én prototype, hvorefter der skulle laves værktøjer til plaststøbningen, ud fra denne prototype. Dog har samarbejdet med DAVINCI været en øjenåbner og resulteret i gentagende forbedringer, der har øget produktets effektivitet og anvendelighed suverænt. Hvis ikke vi havde fået DAVINCI til at lave gentagende prototyper, med nye forbedringer, ville vores nuværende produkt, og dets muligheder, ikke være eksisterende. Derudover skal samarbejdet med DAVINCI værdsættes yderligere, da deres hurtige tilbagemeldinger har været yderste tilfredsstillende for en virksomhed som os, der gerne vil fremad. Derudover er DAVINCIs arbejdsindstilling værd at nævne, da DAVINCI har en ”vi finder en løsning” tilgang, hvilket ikke skal undervurderes, da løsningsforslag og forbedringsmuligheder hurtigt bliver præsenteret, og kan tages i forbehold til nye prototyper.

Som mulighederne er i dag, er det ikke muligt at få engangshandsker på begge hænder ved eksempelvis bland-selv slik, salatbarer, buffeter eller i frugt- og brødafdelingen, uden man har berørt dem udvendigt. Af denne årsag tilbyder PrecaGlove en bord- og gulvmodel af handskedispenseren, så det ikke kun er kunder, men ligeledes ansatte der kan drage nytte af den hurtige og bakteriefri handskepåsætning. På nuværende tidspunkt hænder det ofte, at der bliver trukket flere handsker af holderen end nødvendigt, hvilket i sidste ende udgør et enormt handskespild. Dette er ikke en mulighed ved anvendelse af én af PrecaGloves handskedispensere, da der udelukkende tages udgangspunkt i én handske ad gangen, og dermed minimeres forbruget markant. Denne vigtige egenskab har DAVINCI ligeledes været med til at realisere. Ved ændring af handskerne har DAVINCI også hurtigt skulle lave nye prototyper, så handsker og prototype fungerer sammen. På dette punkt er DAVINCIs hurtige tilbagemeldinger endnu engang yderst vigtig og tilfredsstillende.”

– Carsten Knudsen, CEO, PrecaGlove


Igus – Additiv produktion møder Industry 4.0: igus gør 3D printede tribo-komponenter intelligente


25.feb 2021


Selv i dag, har igus 3D printede slidstærke komponenter fra igus typisk den samme levetid som de originale komponenter. Nu går igus et skridt videre og gør printede komponenter intelligente. Produceret af filamentprint, advarer de mod overbelastning og rapporterer deres vedligeholdelseskrav. Den specielle funktion: for første gang er sensorer "printet direkte" i komponenterne. Herved har de ikke bare ekstremt korte leveringstider og lave omkostninger, men rummer også nyttige Industry 4.0 funktioner.

Additiv produktion og Industry 4.0 - to temaer der ændrer industrien for altid. igus ingeniører har nu præsteret at kombinere begge i et enkelt produktionstrin: for første gang printes sensorer i den additivt producerede tribo-komponent ved hjælp af multi-materiale print. "Vi har nu opnået et virkeligt gennembrud med smart 3D printede lejer", siger Tom Krause, Leder af Additiv Produktion hos igus. "Herved er forudsigelig vedligeholdelse også muligt på specialdele på en økonomisk måde." Længe inden et svigt, informerer den intelligente 3D printede komponent om et kommende behov for udskiftning. Den kan også registrere overbelastning og stoppe applikationen omgående og forebygge yderligere skade på lejepositionen og resten af systemet.

Slitage og belastning overvåges
igus har produceret intelligente slidstærke komponenter til energikæder, glidelejer og lineærføringer siden 2016. I starten blev glidelejer produceret af iglidur I3 ved lasersintering og intelligensen blev efterfølgende introduceret i et nyt produktionstrin. Men i dette tilfælde, er produktionen af intelligente specialdele i små mængder både kompleks og kostbar, da downstream arbejdstrin er designet meget specifikt for respektive komponent. Brug af en ny proces tillader igus udviklerne at producere disse intelligente slidstærke komponenter i et enkelt arbejdstrin. Der er ikke behov for yderligere procestrin og intelligente specialdele kan produceres økonomisk fra 5 arbejdsdage. Sensorlaget påføres på de dele af komponenten der er udsat for belastning. Slidstærke komponenter med integrerede sensorer produceres ved multi-materiale print. Komponenterne produceres af iglidur I150 eller iglidur I180 filamenter og et specielt udviklet elektriske ledende 3D printmateriale der hæfter fint med tribo-filament. Aktuelt er der to mulige anvendelser: hvis det elektrisk ledende materiale er anbragt mellem lagene der er udsat for slitage, kan det advare mod overbelastning. Hvis belastningen ændres, ændres den elektriske modstand tilsvarende. Maskinen kan stoppes og yderligere skade forebygges. For at fastlægge belastningsgrænser, skal lejerne kalibreres.. Hvis, på den anden side, ledersporet er indeholdt i glidefladen, kan slitagen måles via den ændrede modstand. Forudsigelig vedligeholdelse er mulig med den 3D printede komponent. De smøre- og vedligeholdelsesfri tribo-komponenter angiver når der er behov for udskiftning, undgår system-nedetid og tillader planlægning af vedligeholdelse på forhånd. Hvis de 3D printede komponenter også anvendes i forserie trin, leverer de indhentede data for slitage eller belastning yderligere information om levetiden for de respektive komponenter eller den planlagte applikation i serien. Det gør det nemmere at tilpasse og optimere udviklingsprocessen.


Teknologisk Institut – 3D-print på vej til at forandre dansk industri


08.feb 2021


Med målet om at skabe det industrielle gennembrud for 3D-print i Danmark blev AM-LINE 4.0 projektet søsat på Teknologisk Institut for knap tre år siden som den største satsning på teknologien nogensinde. Nu er resultaterne for alvor begyndt at vise sig, og de danske industrigiganter Danfoss og Grundfos er på vej med lettere, billigere og stærkere komponenter.

Metal 3D-print rummer et enormt potentiale, men den danske fremstillingsindustri har været tøvende med at tage teknologien til sig. Med støtte fra Innovationsfonden blev AM-LINE 4.0 projektet derfor lanceret i 2018 som den største danske satsning på teknologien nogensinde. Målet var – og er – at sikre, at danske industrivirksomheder får den nødvendige viden og kapacitet til at kunne udnytte det store potentiale i 3D-print af metalemner.

Som en del af projektet har Teknologisk Institut etableret Center for industriel 3D-print som demonstrations- og videncenter, hvor danske virksomheder har adgang til produktionsfaciliteter og kompetenceopbygning inden for industriel 3D-print i metal – og her har der været gang i printerne.

- Med 3D-print får du stor designfrihed, hurtig udvikling og en fleksibel produktion, som fx gør det muligt at lave kundetilpassede løsninger. Det er der flere, der er begyndt at få øjnene op for, og i løbet af projektets første to år har vi printet omkring 16.500metal-emner på de to nye metalprintere, som vi indkøbte i forbindelse med AM-LINE 4.0 – men vi har stadig kapacitet til mere, fortæller Jeppe Byskov, leder af Center for Industriel 3D-print på Teknologisk Institut og projektleder i AM-LINE 4.0.

Ud over 3D-print produktionen har Teknologisk Institut i samme periode introduceret mere end 3.000 personer til metal 3D-print gennem kurser, open labs, virksomhedsbesøg og webinarer.

Spændende resultater hos Danfoss og Grundfos
For de to kommercielle partnere i AM-LINE 4.0 – Danfoss og Grundfos – er 3D-print en vigtig strategisk satsning, og begge har fra starten haft fokus på at identificere metalemner i deres produktion, som med fordel kan fremstilles med 3D-print. Alle emner udvælges nøje på baggrund af deres business case, og her har man fundet en række komponenter med meget stort potentiale – fx i forhold til reduceret vægt, kortere fremstillingstid og lavere pris. Det resulterer i kortere time-to-market og optimeret produktivitet.

- Hos Danfoss har vi 3D-printet en fikstur til trykprøvning af ventiler. Motivationen for at 3D-printe var at reducere vægten og dermed lettere håndteringen, da værktøjet ved brug skal løftes 5-6 gange i timen. Resultatet var en vægtreduktion på 77 % samt en prisreduktion på 35 % sammenlignet med det traditionelle værktøj, fortæller Niklas Franke, Head of Additive Design and Manufacturing, Danfoss Heating

I forbindelse med AM-LINE 4.0 har Grundfos desuden set store resultater i forhold kvalitetssikring og -kontrol af 3D-printede metalemner, hvilket er afgørende for at gå i slutproduktion med teknologien.

Viden og kompetencer er stadig en flaskehals
Både Danfoss og Grundfos lægger stor vægt på træning og uddannelse af medarbejderstaben inden for 3D-print, og tilsammen har man uddannet omkring 1.000 medarbejdere på forskellige niveauer. Også Teknologisk Institut er man bevidste om vigtigheden af viden og kompetencer, og her tilbyder man en række forskellige 3D-print kurser, som skal være med til at opkvalificere dansk industri.

MEN: Danmark manglerderfortsatkompetencer inden for 3D-print, og de danske SMV’er risikerer at miste forretning til internationale konkurrenter, hvis ikke de får 3D-print ind i forretningen. Det er et af budskaberne fra den seneste rapport fra Dansk AM Hub om danske virksomheders brug af 3D-print.

- Det er vigtigt for os og Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for 3D-print. Teknologien er nødt til at komme ind i uddannelserne nu, lyder det fra Thorsten Brorson Otte, Additive Manufacturing Manager hos Grundfos.


3D printservice fra igus – global levering af smørefri komponenter fra 2 dage


29.jan 2021


Slidstærke funktionelle komponenter, prototyper og udskiftningsdele nemt konfigureret og hurtigt leveret

igus leverede sidste år 120.000 additivt producerede komponenter. Mere end rigelig begrundelse for en yderligere forøgelse af kapaciteterne og udstyre sin 3D printservice med nye funktioner som analyser af vægtykkelse og underskæring. Herved kan kunder i hele verden modtage smørefri lav-vedligeholdelses komponenter nemt og hurtigt, og reducere omkostninger.

For selskaber med global tilstedeværelse og udviklingsafdelinger i diverse lande, er logistiske udfordringer ved hurtig anskaffelse af identiske additivt producerede komponenter meget almindelige. Med igus 3D printservice, der er hurtigt tilgængelig i hele verden, kan ingeniører bestille, teste og benytte samme smørefri og vedligeholdelsesfri komponenter på tværs af landegrænser Dette er muligt fordi igus har udvidet 3D printkapaciteten yderligere med to yderligere lasersintring printere i USA og yderligere et anlæg i Kina, og nu leverer prototyper, småserier og specialdele endnu hurtigere. Der er også planlagt to yderligere lasersintrings printere i hovedsædet i Köln. De printede komponenter leveres regionalt på nogle få dage. Besparelserne er åbenlyse: maskinnedetid reduceres med hurtig levering af reservedele, udviklingsomkostninger reduceres ved hurtigere funktionelle prototyper og leveringsomkostninger reduceres ved lokal produktion.

3D-printservice 2.0
Bestilling af komponenter er let takket være 3D printservice. Først skabes 3D modellen og den eksporteres i STEP/STP format. Herefter trækkes og slippes data til browservinduet. I det sidste trin, kan brugeren vælge antallet af emner og materiale og bestille eller sende en forespørgsel direkte online. Den nye version af 3D printservice værktøjet tilbyder nu også en mulighed for omgående kontrol af 3D modellens egnethed online. For eksempel kontrolleres mindste vægtykkelse og dimension på printformattet. I tilfælde af print2mold (sprøjtestøbte komponenter fremstillet i additivt producerede støbeforme), udfører værktøjet også en underskæringsanalyse. Efter indtastning af individuelle omgivende parametre, angiver 3D printservice de bedst egnede iglidur materialer. Vibrationsslibning og sortfarvning af lasersintrede komponenter kan nu også vælges med et museklik. Brugeren modtager priser og leveringstider med det samme så komponenten kan bestilles eller der kan afsendes en forespørgsel omgående.


Nordiske virksomheder skal i fællesskab blive bedre til 3D print




For at styrke danske fremstillingsvirksomheders konkurrenceevne vil Dansk AM Hub bringe dem sammen med virksomheder i Sverige og Norge for at løfte deres erfaring og brug af Additive Manufacturing (AM) og 3D print.

Dansk AM Hub er gået sammen svenske Alfred Nobels Science Park. De to partnere ønsker at styrke det nordiske øko-system inden for Additive Manufacturing /3D print i troen på, at de nordiske lande i fællesskab kan tage en førerposition i koblingen mellem nye digitale produktionsteknologier, særligt 3D Print og mere bæredygtige produktioner.

”I de nordiske lande er vi gode til at samarbejde, lære af hinanden og vi har mange både store og mindre virksomheder, der kan få gavn af at erfaringsudveksle med hinanden. Vi gør det allerede i Danmark gennem Dansk AM Hubs aktiviteter, så hvorfor ikke lære af – og inspirere nogle af de bedste produktionsvirksomheder i vores nabolande i Norden, siger Frank Rosengreen Lorenzen, CEO, Dansk AM Hub.

Tyskland er et af de førende lande, når det kommer til brug af AM og 3D print. Dette er blandt andet drevet af store industrier som produktion af biler, fly m.v. Når de store aktører satser på nye produktionsformer, tvinger det de små og mellemstore virksomheder, som ofte er underleverandører, til at følge med. Og det er det projektpartnere vil have de nordiske virksomheder til at gøre.

Projektet vil bringe både virksomheder, NGO’er, universiteter og  offentlige aktører sammen i et økosystem på tværs af Norden.

Når man ser på Danmark, Sverige og Norge så har vi mange dygtige og store produktionsvirksomheder, der er i gang med udvikling og produktion af 3D print. Men det er et nyt område og alle skal bruge de dyre lærepenge for at få hul på at kunne producere og faktisk spare penge, tid og ressourcer. ”Hvis alle skal gøre sig de samme erfaringer kommer det til at tage tid og vi bliver overhalet af de helt store lande og aktører”, forsætter Frank Rosengreen Lorenzen.

Med projektet håber de to aktører, at man kan springe nogle af de dyre timer over ved at lære af hinanden. Både Danfoss og Saab er allerede involveret i projektet med stor begejstring.

”I Danfoss har vi allerede sparet mange hundrede tusind euro på at bruge 3D print aktiviteter. Det er et område, vi satser på, og udviklingen går stærkt, så vi er ivrige efter at udveksle erfaringer med vores nordiske nabo-virksomheder, både på teknologien og kompetencer”, siger Steffen Schmidt, Segment Head & Platform Architect - Additive Manufacturing, Danfoss.

Også hos Saab ser man med begejstring på at fremme AM området og er i fuld gang med at implementere 3D print.

”Det er meget vigtigt, at 3D print-teknologien spredes til flere virksomheder. Et tydeligere samarbejde mellem de nordiske lande, hvor vi har mulighed for at dele viden mellem flere virksomheder, kan fremskynde anvendelsen af ​​AM - og øge kompetencer, som også gavner vores aktiviteter. Derfor er vi glade for at støtte denne kategori af initiativer, som Dansk AM-Hub og Alfred Nobel Science Park gennemfører”, fortæller Göran Backlund, CTO Saab Dynamics AB, Chair of Saab AM Group.

Det er med støtte fra EU, at Dansk AM Hub i første omgang vil afdække forholdende i de nordiske landes brug af AM og undersøge hvilke barrierer virksomhederne oplever, og hvor der er behov for at gøre en større indsats. Herudover vil de bringe aktørerne sammen, så man netop kan høste erfaringer fra hinanden.

Fakta om projektet:

  • Projektet er støttet af EU's initiativ Interreg-ØKS. Programmet yder støtte til fælles skandinaviske projekter, der udvikler samfundet indenfor fire fokusområder. AM Nordic har innovation som fokusområde.
  • Et for-projekt ledet af Dansk AM Hub og Alfred Nobel Science Park. Til formål at undersøge fremtidige muligheder for et tættere samarbejde og stærkere økosystem i mellem Danmark, Sverige og Norge på AM området. 
  • Projektet vil løbe fra d. 01/08/2020 til d. 31/1/2021. Resultaterne af projektet vil slutteligt blive offentliggjort.

Vil du være med, så kontakt Søren Kølle Hansen, Project Manager, Dansk AM Hub, skh@am-hub.dk


Danske virksomheder efterlyser uddannelse og kompetencer i 3D print




Der mangler kompetencer inden for additive manufacturing (AM) og 3D print, og danske små og mellemstore virksomheder (SMV’er) risikerer at blive udkonkurreret af internationale konkurrenter, hvis ikke de får ny teknologi og 3D print ind i forretningen. Det er budskabet fra blandt andet Danfoss og Grundfos i en netop udkommet rapport fra Dansk AM Hub om danske virksomheders brug af AM og 3D print.

25 % af de danske fremstillingsvirksomheder bruger i dag 3D print. Det er primært til prototyper og produktion af værktøjer. Men de virksomheder, der går forrest på området arbejder mere og mere hen imod at bruge AM i serieproduktion. Det gør både Danfoss og Grundfos, og de udtrykker et stort behov for, at mange af deres danske leverandører vil følge med. Men for at komme dertil kræver det, at virksomhederne, i første omgang, har adgang til de nødvendige kompetencer.

”Det er vigtigt for os og Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for AM. AM er nødt til at komme ind i uddannelserne nu”, siger Thorsten Brorson Otte, Additive Manufacturing Manager, Grundfos.

Hos Danfoss har man fulgt AM-teknologiens udvikling siden dens fødsel og har gennem årene i stigende grad anvendt 3D-print, først til prototyper og siden også til armaturer og værktøj i produktionen. I 2016 lancerede Danfoss en digitaliseringsstrategi, hvor AM er et prioriteret udviklingsområde.

Danfoss’ strategiske satsning på brug af AM-teknologi til slutkomponenter kræver nye kompetencer – særligt hos ingeniører og designere. Kompetencer, som Danfoss har haft vanskeligt ved at få adgang til både internt og hos leverandører.

”Vi har udviklet vores eget undervisningsmateriale og skræddersyet det til forskellige uddannelsesniveauer og jobfunktioner i virksomheden. Vi har ligeledes valgt at tilbyde nogle af vores leverandører at tage del i undervisningsprogrammet”, fortæller Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, Danfoss.

”En stor del af dansk erhvervsliv består af underleverandører, og de har en afgørende rolle som medspiller og innovationspartner hos deres kunder. Men hvis man som underleverandør ikke er med på noderne – for eksempel inden for 3D-print – så risikerer man at blive fravalgt. Derfor er det vigtigt, at danske virksomheder har adgang til de rette kompetencer og løbende uddanner sine medarbejdere, og her kan Dansk AM Hub træde til og gøre en positiv forskel”, siger Thomas Hofman-Bang, adm. direktør i Industriens Fond, der står bag Dansk AM Hub.

For at virksomhederne kan tage de nye teknologier ind i produktionen, er det nødvendigt med kompetencer på området, og det kræver uddannelse.

”Universiteterne er kun så småt begyndt, at vise interesse på dette område. For blot halvandet år siden var det for eksempel ikke muligt at finde nyuddannede maskiningeniører med viden om 3D print og additive manufacturing. Vi begynder langsomt at se en interesse og lidt fremskridt”, siger Werner Stapela, Global Head of Additive Design & Manufacturing, Danfoss.

Også hos Grundfos er man bekymret over manglende fokus på AM i det danske uddannelsessystem i forhold til højere uddannelse, men også på faguddannelser, som f.eks. industritekniker, værktøjsmager og efteruddannelsesområdet (f.eks. AMU-centrene). Det kan have alvorlige konsekvenser for fremstillingsindustrien i Danmark, hvis området ikke får højere prioritet.

Dansk AM Hub ser et tydeligt behov for at få styrket uddannelsesområdet indenfor Additive Manufacuturing, så Danmark kan være med helt fremme indenfor området.

”Vi har behov for at gentænke, hvordan vi i Danmark får skabt unge produktionseksperter, der kan skabe forandring på tværs af produktionen og virksomheders funktioner - på tværs af værdikæden”, siger Frank Rosengreen Lorenzen, CEO, Dansk AM Hub.