Robotsvejsning

Valk Welding - Faktorer for succes

Abbey Machinery, en kendt irsk producent af landbrugsudstyr og de stolte ejere af to Valk Welding-robotsystemer. Selv om deres robotter hjalp dem gennem en vanskelig periode i branchen og er kommet for at blive, ved Abbey, at vejen til svejseautomatisering ikke altid er en dans på roser. De reflekterer over deres egen rejse og deler de udfordringer, de stod over for i en svær opstartsfase, og giver råd til andre i lignende situationer.

Tilbage i 2020 stod den irske svejseindustri over for en særlig vanskelig tid - for meget arbejde og ikke nok svejsere - som krævede et kulturelt skift i virksomhederne. Mange irske virksomheder, og dem i utallige andre berørte lande rundt om i verden, begyndte at se på svejseautomatisering som deres løsning. For at være på forkant med udviklingen begyndte Abbey Machinery deres egen rejse ved at indføre et 7 meter langt Valk Welding TRACK-FRAME-E MIG-koncept med to arbejdsstationer, som siden har kørt over 7.500 arbejdstimer.

Klare forventninger på forhånd
Det vigtigste aspekt ved overgangen til robotsvejsning er ifølge Owen Cavanagh fra Abbey Machinery at sikre, at der er klare forventninger på plads. Det skal ske i god tid, før der træffes en beslutning. Til at begynde med overvejede virksomheden større systemer, enklere systemer og endda cobots. »Valk Welding gjorde det nemt«, forklarer Owen. “De forstår robottens muligheder og krav, deres priser er klare, og de prøver ikke at skjule noget. Det hjælper også, at de kun har specialiseret sig i svejserobotter. Hvis vi havde spørgsmål, fik vi svar inden for 24 timer, noget vi simpelthen ikke oplevede med andre virksomheder.”

Læringskurve for programmering
Efter at have installeret deres første robot til komponenter i stål med høj mix og lav volume, planlagde den irske virksomhed offline-programmering. At tilegne sig de rette programmeringsfærdigheder er et utroligt vigtigt aspekt af en effektiv start, mener Owen, da det kan være den langsomste og største del af det forestående arbejde. “Vi har uddannet mange af vores medarbejdere gennem Valk Weldings DTPS-fjernundervisning. Det har været problemfrit, men man er nødt til at give det den nødvendige tid for at undgå at løbe ind i problemer«, siger han. Abbey Machinery’s maskiningeniør Ahmet Kaya, som selv tog uddannelsen, tilføjer et andet vigtigt råd: “Før du specialiserer dig i DTPS(Panasonic off-line program), skal du sørge for at have en masse erfaring med manuelle robotter. Det hjalp mig med at følge med og endda springe trin over under uddannelsen.”

Forhindringen ved jigging
Jigdesign er en anden udfordring inden for svejseautomatisering, bemærker Owen. “Derfor var vores plan altid at bruge vores eksisterende jigs, hæfte dem og føre dem til robotten. Ideelt set vil vi om et par år ikke længere hæfte, men det var springbrættet for os. Vi er stadig på det stadie, men vi ønsker at introducere flere dele til robotten, og vi investerer meget tid i Touch Sensing(Tråd søgning). Efterhånden som vores operatører får mere erfaring og udvikler mere avancerede jigs, fortsætter vi med at reducere disse tider. Det er sådan, man undgår at fortryde noget senere; vi er glade for, hvor vi er nu, og vi er glade for at vente.”

Robot løsning nummer 2: Fortsat læring
Omkring 2022 introducerede Abbey Machinery et andet, 21 meter langt TRACK-RL robotsystem til deres ekstremt store udvalg af tanktønder og tankvognschassis, som svejses i to separate arbejdsstationer. Systemet kræver et minimum af opspænding for at holde delene, men der bruges ingen opspænding ved opsætning til svejsning. Det er udstyret med et ARC-EYE svejsesømsporingssystem, Touch Sensing og Arc Sensing-teknologier til registrering af afvigelser.»Vores opstartsproces var lidt langsom, da det krævede en vis indlæring at svejse to produkter sammen«, forklarer Owen, »men teknologien er nem at bruge og giver muligheder, som andre virksomheder ikke kunne. For virksomheder, der starter med automatisering, er det fantastisk, at nogle funktioner endda er plug-and-play.”

Motiveret til at lære hver dag
For at overvinde alle disse forhindringer understreger Abbey Machinery vigtigheden af organisatorisk entusiasme for svejseautomatisering. At få deres team om bord uden modstand var afgørende for at få deres proces i gang: “Vi er heldige, men vi arbejder os stadig igennem det. Hver dag er en skoledag, og vi lærer af vores fejl og erfaringer, som vi gerne vil dele med andre irske virksomheder, der er interesserede i svejseautomatisering. Mange af dem er bekymrede i starten og tvivler på, om en robot vil gøre det, de vil have den til. Baseret på vores erfaringer kan jeg med sikkerhed sige: Ja, det vil den.”

DIA-TECH - Når det kommer til svejsning, står valget mellem automatiseret og traditionel manuel svejsning. Begge metoder har deres egne unikke fordele og ulemper. Få indsigt i, hvordan de to svejseteknikker sammenlignes i forhold til kvalitet og effektivitet.

I den moderne industri har automatiseret svejsning revolutioneret måden, vi ser på præcision og effektivitet. Ved at integrere robotsvejsning i produktionsprocesser opnår vi en hidtil uset nøjagtighed og konsistens.

Automatiseret svejsning – Præcision og effektivitet

Automatiseret svejsning har revolutioneret industrien med sin præcision og effektivitet. Robotsvejsning giver høj produktivitet og ensartethed, som er afgørende i kritiske brancher såsom luftfart og kernekraft.

Præcision og drift

Robotsvejsning leverer præcise svejsninger og konstant høj kvalitet uden afbrydelser. Dette eliminerer variationer fra menneskelig træthed og øger produktiviteten markant.

Begrænsninger og fleksibilitet

Selvom robotter er ideelle til standardiserede opgaver, mangler de den fleksibilitet, som menneskelige svejsere har. Komplekse og uregelmæssige opgaver håndteres bedre af mennesker. Opstartsinvesteringen i robotsvejsning er høj, og robotter er bedst til gentagne opgaver med minimal variation.

Samarbejde mellem mennesker og robotter

Den optimale løsning kombinerer robotsvejsningens præcision og hastighed med menneskers tilpasningsevne og problemløsning. Fremtiden for svejsning ligger i samarbejdet mellem mennesker og robotter, hvor robotter håndterer rutineopgaver, og mennesker fokuserer på komplekse udfordringer. Dette sikrer høj kvalitet og effektivitet i svejseindustrien.

Læs mere om fordele og ulemper ved  manuel og automatiseret svejsning på Dia-Techs hjemmeside.

Du finder ligeledes videoer af muligheder for automatiseret svejsning.

Sjørring Maskinfabrik var tidligere tilbageholdende med at røre ved produktionen af sine mindre gravemaskineskovle. Nu er virksomheden gået over til robotautomatisering og har for nylig kunnet bevise, at det er rentabelt.

Et produkt, der tidligere blev fremstillet i lande med langt lavere lønninger end Danmark, er nu en del af Sjørring Maskinfabrik A/S’ portefølje. Sidste år blev svejsespecialisten fra Thy i Nordvestjylland overtaget af den svenske virksomhed Steelwrist. Det betød også en komplet overtagelse af Steelwrists skovlproduktion, herunder deres sortiment af mindre og mere prisfølsomme gravemaskineskovle op til 1.500 mm i længden. På forhånd havde man beregnet, at brugen af robotsvejsning ville gøre det muligt at konkurrere med producenter i lavtlønslande.

Resultater i praksis

Beregninger er én ting, men resultaterne i praksis kan være helt anderledes. “Nu har vi reelle produktionsdata, der viser, at det faktisk er gået, som vi havde forestillet os,” siger produktionschef Jens Holm, “med en omkostningsreduktion på 23 procent sammenlignet med manuel svejsning.” De flotte resultater er opnået på baggrund af et projekt ledet af svejser og projektleder John Yde Hove, hvor virksomheden i juni installerede to robotsvejseceller i samarbejde med Valk Welding Nordic.

Mere fleksibilitet med kompakte svejserobotter

Projektet omfatter to kompakte TRACK-rack FRAME-C dropcenterløsninger med Panasonic Mag-robotter og ARC-EYE adaptiv teknologi. “Cellerne er afskærmede for at optimere komforten for vores operatører,” siger John Yde Hove, “og det er muligt at flytte offline-programmer fra celle til celle på operatørniveau [efter princippet i Valk Welding’s Shop Floor Control, red.]. Det giver stor fleksibilitet, da operatørerne kan træffe deres egne beslutninger og ikke behøver at planlægge arbejdet to uger i forvejen for at få det gjort til tiden, som det tidligere var tilfældet.”

En tredje investering

Den nye investering udspringer også af virksomhedens erfaringer med to større Valk Welding-installationer, som har været brugt til produktion af læsseskovle siden 2012. Jens Holm tilføjer: “Vi har tidligere haft gode erfaringer med Valk Welding-systemer, og dette projekt er en ny tilgang for os, så vi lærer hele tiden.” Der er udført et omfattende udviklingsarbejde på fixtursystemerne for at opnå
den mest automatiserede svejseproces.

Behov for innovation

At opnå et bæredygtigt setup har været en udfordring for virksomheden, fortæller de to medarbejdere på Sjørring Maskinfabrik. Jens Holm: “Fordi vi har at gøre med et produkt, hvor marginerne er mindre, end vi er vant til, har det krævet en masse innovation at finde processer, der gør det muligt for os at forblive rentable. På konstruktionssiden har vi arbejdet meget med fastgørelsen af emnetdelen, som er baseret på det samme koblingspunkt, og nu kan operatørerne bruge en enkel, men effektiv løftevogn til at placere emnerne i stedet for at skulle bruge en langsommere kranproces.”

En ny måde at tænke på

Ifølge John Yde Hove har langt den største forandring været måden at tænke på. Han siger: “Vi er nu nødt til at arbejde med flere svejseniveauer, hvor f.eks. visuelle fejl ikke er et problem, så længe det forbliver korrekt. Hvor vi ikke accepterede nedadgående svejsning på vores læsseskovle, er det nu en mulighed for at lægge de sidste svejsninger, der er svære at nå. Nedetid er ekstremt dyrt.” Han siger, at det næste skridt er at implementere ARC-EYE’s adaptive svejseproces fuldt ud, så eventuelle korrektioner kan foretages af svejsecellen i stedet for af operatøren: “Dette produkt skal simpelthen automatiseres fra start til slut.”