NOV Subsea Production Systems i Kalundborg designer og fremstiller fleksible rør til offshore olie-, gas-, kemi- og vandindustrien. Samarbejdet mellem NOV og ODIN Engineering i Slagelse går mere end 20 år tilbage. I et tæt samarbejde er særlige behov i NOV’s produktion blevet omsat til præcise og driftssikre specialmaskiner.

NOV er en global leverandør af teknologi, udstyr og services til energiindustrien. Virksomheden udvikler blandt andet avancerede systemer og komponenter til offshore olie- og gasproduktion – herunder fleksible rør, som især bruges ved udvinding på dybt vand til at transportere olie og gas fra brønde på havbunden til produktionsenheder i havoverfladen.
 
En del af disse rør produceres i NOV’s afdeling i Kalundborg. Her stilles meget høje krav til kvalitet, præcision og dokumentation i produktionen, da de fleksible rør er udviklet til at fungere under nogle af verdens mest krævende forhold - nemlig på havbunden.
 
“Vores samarbejde går omkring 20 år tilbage. ODIN er et engineering- og fremstillingsfirma, som både kan udvikle, designe, bygge og idriftsætte maskiner. Sammen med dem har vi fået udviklet og produceret unikke maskiner, der netop løser de opgaver i produktionen, vi efterspørger. Den kombination er værdifuld for os,” fortæller seniorprojektleder (UK: Principal Project Manager) Stefan Skov fra NOV.
 
En ekstern samarbejdspartner indenfor engineering
Hos NOV arbejder man løbende med at udvikle og optimere produktionen, og samarbejdet med eksterne specialister spiller en vigtig rolle. Ifølge Stefan Skov er ODIN Engineerings styrke særligt evnen til at omsætte ideer og behov til konkrete løsninger.
 
“Det, ODIN især bidrager med, er deres faglighed inden for udvikling, design, bestykning og konstruktion. De hjælper med at konkretisere vores behov og gøre vores ideer til en kravspecifikation, opsætter og afprøver testopstillinger sammen med os og leverer i sidste ende netop dén maskine, der fungerer i praksis,” siger han.
 
Samarbejdet er kendetegnet ved en tæt dialog, hvor ODIN sørger for at inddrage alle relevante medarbejdere fra NOV og deres ideer, så løsningsforslag udvikles i fællesskab.
 
Samarbejde og udfordringer
ODIN Engineering har i flere omgange leveret specialmaskiner til NOV. Et konkret eksempel er udviklingen af en CPC (Carcass Pitch Controller). Her blev input fra NOV’s produktion kombineret med idéarbejdet i ODIN også suppleret med testopstillinger og flere iterationer hos ODIN, indtil den rette løsning og koncept var fundet. 
 
“Det er ODIN’s DNA at udvikle maskiner, som ikke findes endnu, og hvor løsningen måske ikke er helt nem at få øje på. Ofte gør vi dette med meget tæt samarbejde med kunden og deres hold. De har viden om produktet, vi har værktøjerne og erfaring i at skabe en maskine, der leverer varen,” siger adm. direktør hos ODIN Mads S. Rasmussen og tilføjer:
 
”Vi sætter stor pris på kunder, der som NOV arbejder sammen med os på den lange bane. Det nære samarbejde er vigtigt i konkretiseringen af løsninger, som kan implementeres og fungere stabilt i produktionen.”
 
Kvalitetssikring af foringen i fleksible rør
Den første CPC kom til fulde til at løse sin opgave i produktionslinjen hos NOV, hvilket også er baggrunden for, at den senere blev leveret i en tilpasset udgave til samme produktionslinje.
 
”Der stilles stadig større krav til kvalitet og dokumentation på udstyr til offshore olie- og gasudvindingen. Med udviklingen af vores CPC hos ODIN Engineering har vi fået nogle hjælpemaskiner, som løser en vigtig opgave på produktionslinjen,” siger Stefan Skov.

En alsidig samarbejdspartner tæt på produktionen
For NOV er det en fordel, at afstanden til ODIN Engineering ikke er særligt lang, og at ODIN både kan arbejde med konceptudvikling, testopstillinger og selve maskinbyggeriet.
 
“De har både ingeniørerne og faciliteterne til at teste ideer, designe og bygge specialmaskinerne. Det betyder, vi hurtigt kan finde ud af, om en løsning holder. Det giver sikkerhed for, vi får specificeret løsningen rigtigt og leveret det rigtige. Og på tre kvarter kan vi være hos ODIN for at følge med i fremstillingens faser eller overvære en test,” forklarer Stefan Skov. 
 
Efterspørgslen på fleksible rør til offshore produktion forventes at stige i de kommende år, og hos NOV arbejder man løbende med at udvikle og udvide produktionen. Her spiller samarbejdet med erfarne maskinudviklere og -byggere en vigtig rolle.
 
“Der er masser af aktivitet i industrien, og det er vigtigt med dygtige samarbejdspartnere tæt på. Det er del af det, ODIN bidrager med,” siger Stefan Skov. Han ser derfor samarbejdet som et langvarigt samarbejde baseret på faglighed, dialog og tillid.

Elmedalsvej 6
DK-4200 Slagelse
Tlf. +45 58 55 05 00
odin@odin-engineering.dk

Besøg vores hjemmeside

ODIN Engineering er en maskinfabrik med tradition for at finde løsninger, der endnu ikke findes. Som noget forholdsvist nyt tages også 3D print i metal i brug for at kunne fremstille emner, der ellers ville være meget svære at fremstille med traditionel bearbejdning. Med 3D print kan man eksempelvis frembringe geometrier, der ikke umiddelbart kan fræses, når der også skal være plads til fræserens værktøj.

Medarbejderne hos ODIN Engineering tænker dagligt ud ad boksen for at løse opgaven med at fremstille komponenter, som indgår i de unikke løsninger og specialmaskiner til virksomhedens kunder.

Også da teamet skulle designe, producere og levere en maskinløsning til JUAL A/S. En kunde, som producerer tilbehør til tage og facader til byggeindustrien i Danmark og store dele af Europa.

En af maskinens komponenter i rustfrit stål skulle passes ind på et sted med meget lidt plads. Det blev undersøgt, om komponenten kunne deles, så den var nemmere at producere, men det var ikke en mulighed. Derfor blev det til en komponent med bearbejdning fra alle sider. En løsning, som giver en del spændinger i komponenten, og man risikerer, at den buer efter bearbejdning, og dermed har en stor risiko for at blive skrottet. En traditionel fremstilling ville tage fire til fem arbejdsdage.

Samarbejde med Teknologisk Institut

Maskinkonstruktør på opgaven er Sussi Birkevang, en af ODIN Engineerings erfarne problemknusere. Hun forklarer om design- og planlægningsfasen:

"Her var det værd at undersøge, om emnet kunne 3D printes i metal. Umiddelbart havde vi ikke den nødvendige ekspertise i 3D print konstruktion eller en 3D printer, der kunne printe i metal. Dog vidste jeg, at de har begge dele hos Teknologisk Institut. Så dem tog vi fat i, både for at få fremstillet komponenten, og også for at lære mere om 3D metalprint."

Rustfrit stål i pulverform

Hvis ikke man har set det, skal man bruge sin fantasi for at forstå, hvordan det er muligt at printe i metal, ja faktisk i rustfrit stål, som tilfældet var med komponenten til JUAL's specialmaskine.

Rent teknisk foregår det med SLS-teknologi, hvor stålet i form af pulver varmes op med laser og derpå lægges i lag på lag.

Økonomi betyder noget

Når man 3D printer i metal, er det metallet, der koster mest. I samarbejde med Teknologisk Institut besluttede teamet at producere emnet som en gittermodel. Der bruges mindre materiale, uden det går ud over det færdige emnes styrke.

"Selvfølgelig betyder økonomi noget, når man skal vælge mellem forskellige produktionsformer," siger Sussi Birkevang og fortsætter: "I den forbindelse er det ret vildt at tænke på, at det ville tage os fire til fem dage at fremstille emnet på den traditionelle måde, men det kunne 3D printes på 10-12 timer. Vel at mærke, uden der står nogen ved siden af 3D printeren og kontrollerer processen."

3D print kræver kompetente industriteknikere

3D print i metal er kommet for at blive. Også hos ODIN Engineering. Men sidder man nu og tænker, at det vil gøre dygtige industriteknikere arbejdsløse, så tager man fejl.

Tværtimod så kræver det både håndværk og efteruddannelse. Som i alle andre fagområder udvikler faget sig. Oftest er der behov for kombination af print og bearbejdning, som også var tilfældet i JUAL's løsning. Metalprinteren kunne ikke klare de stifthuller, som komponenten skulle have. Stifthullerne har en H7 pasning med en tolerance fra +0 mm til -0,013 mm.

"Så præcist kan der ikke 3D printes, så det måtte vores dygtige kolleger fræse på vores egne maskiner," siger Sussi Birkevang.

Fremtiden for 3D print hos ODIN Engineering

JUAL's løsning har overbevist Sussi Birkevang og hendes kolleger om, at det ikke er sidste gang, ODIN Engineering fremstiller komponenter i 3D print. 3D print åbner også for andre nye muligheder.

"Hos ODIN er vi problemknusere og ser gerne i nye muligheder," siger Sussi Birkevang og forklarer: "Det kan på flere områder være en fordel for vores kunder, at vi 3D printer særligt vigtige emner eller komponenter til vores løsninger."

Fremtiden for 3D print hos ODIN Engineering har også vakt interessen hos industriteknikerlærling Asger Holmquist. At være med i udviklingen af JUAL's løsning har givet ham lyst til at vide mere. I første omgang har det betydet, at Asger Holmquist skriver sin afsluttende opgave om 3D metalprint og JUAL-projektet.

Du kender rækkerne af rød-orange selvlysende opretstående pæle, der lyser op på den mørke asfalt, når dine billygter rammer dem om aftenen. Men ved du også, at de hedder Danpæle - og at RoboTool har været med til at opgradere produktionen af dem?

Den danske plastekspert Letbek automatiserede for nogle år siden sin produktionslinje, der spytter 150.000 Danpæle ud om året. Men desværre var der knas med den robot, som klistrer de brede røde og hvide reflekser på pælen. Det kom aldrig til at fungere. Derfor kontaktede Letbek RoboTool, som altid er på udkig efter hårde ”nødder” at knække indenfor automation.

RoboTool gik det havarerede projekt efter i sømmene. Kort efter var redningsplanen klar. Det lykkedes at programmere den allerede indkøbte robot om, så den fortsat kunne bruges. Desuden integrerede RoboTool en ny specialmaskine til påsætning af reflekser. Snart strømmede de farvestrålende vejpæle igen ud af linjen, nu med de vigtige brede reflekser godt fæstet ”om maven”.

”Vi er yderst tilfredse og imponerede over, at RoboTool både overholdt budget og tidsramme. Samtidig formåede de at genbruge det allerede indkøbte materiel i deres løsning. Det rammer lige ned i vores bæredygtige profil: Vi genbruger allerede indkøbt gear, så der ikke skal produceres og indkøbes nyt. Og samtidig forbedrer vi arbejdsmiljøet. Hele linjen er automatiseret, så vi undgår opslidende og ensformigt manuelt arbejde for vores ansatte.”

Det fortæller den – med egne ord - meget glade kunde, CEO Michael Bayer Thomsen fra Letbek A/S. Virksomheden recycler og upcycler plast fra forskellige industrier og bruger det til at løse de udfordringer, som kunderne kommer med ud fra deres unikke ekspertise i at tage genbrugsplast i anvendelse i nye løsninger, som løser verdens udfordringer fremfor at skabe nye.