Lagerautomation

Ny type robotlager målrettet SMV'ere lanceres nu i Danmark af Hans Schourup i samarbejde med Blue Robot

Se Leverandører af Lagerautomation her

Danske virksomheder efterspørger intelligente interne logistikløsninger og særligt robotlagre har vist sig at være en afgørende faktor. Etableringsprisen har indtil nu været høj, og derfor har implementeringen af robotlagre været forbeholdt de største virksomheder i de enkelte brancher. I samarbejde med Blue Robot vil Hans Schourup gøre robotlagre tilgængelige for alle SMV'ere i Danmark.

Blue Robot imødekommer de stigende udfordringer med mangel på lagerplads og arbejdskraft, og det er et seriøst alternativ til lagerudvidelser og nybyggeri, især nu hvor omkostningerne til materialer er steget eksplosivt. Blue Robots ASRS (automatiserede robotbetjente lagersystem) giver mulighed for at vækste virksomheden indenfor de nuværende fysiske rammer. 

"Hans Schourup har i mange år haft en stor berøringsflade med SMV'er i Danmark, og vi har hjulpet med optimering og effektivisering af lager og håndtering. Vi ønsker at udbrede fordelene ved automatisering til alle lag af virksomheder i Danmark ud fra de rammer og udfordringer, de står i her og nu. Vi ser det som en del af vores mission at præsentere og tilbyde de absolut bedste og mest fremtidssikrede automatiseringsmuligheder for vores kunder, og her passer Blue Robot perfekt ind." Troels H. Jensen, adm. direktør hos Hans Schourup A/S 

Blue Robot er markedets nyeste og mest innovative løsning til opbevaring og plukning af produkter til ordrehåndtering og produktion i små og mellemstore virksomheder. 

En Blue Robot løsning er enkel, skalerbar og kræver kun et fladt gulv, elektricitet, en internetforbindelse og loftshøjde på 3,8 meter. Kubebaseret opbevaring, robothåndtering samt AI giver kunderne den ultimativt mest pladsbesparende løsning og op til 5 gange mere effektiv plukkeproces. 

Hans Schourup er første internationale salgspartner af Blue Robot ASRS

"Det er altid spændende at gå ind på et nyt marked, og det kræver de rigtige partnere for at få succes. Hans Schourup er en virksomhed, der har imponeret os fra begyndelsen af vores proces med at udvælge partner. De har den perfekte kombination af moderne færdigheder, brancheviden og mindset kombineret med årtiers erfaring og utallige succeshistorier sammen med deres kunder." Jan-Erik Sandberg, CTO og bestyrelsesformand hos Blue Robot.

"Vi glæder os til at gå i dialog med danske SMV'ere om deres respektive muligheder for at få et automatiseret, robotbetjent lagersystem. Vi er stolte af at være Blue Robots første salgspartner udenfor Norge, hvor Blue Robot har sit udgangspunkt." Troels H. Jensen, adm. direktør hos Hans Schourup A/S 

Hans Schourups samarbejde med Blue Robot er en meget vigtig del af, at vi nu og fremadrettet at tilbyde små og mellemstore virksomheder det bedste og nyeste indenfor intern logistik, lagerindretning og -håndtering i en skala, der er tilpasset forholdene i denne type virksomheder på tværs af alle brancher.

"Vores mål er at være en innovativ partner for vores kunder, og med vores ekspertise indenfor de bedste løsninger på markedet, skal vores løsninger styrke vores kunders konkurrenceevne, og det passer Blue Robot helt perfekt ind i." Troels H. Jensen, adm. direktør hos Hans Schourup A/S.

Modula har valgt de autonome mobile robotter fra Mobile Industrial Robots i sin nye integrerede totalløsning til fleksibel automatisering af lagerpluk og intern transport. Med tusinder og atter tusinder Vertical Lift Modules fra Modula installeret globalt og et årligt nysalg på mere end 4000 styk er der et stort potentiale i MiRs nye samarbejde med italienske Modula.

Hvor mange medarbejdere bevæger sig i løbet af arbejdsdagen mellem deres arbejdsstation for at hente materialer andre steder på arbejdspladsen – og hvor meget tid stjæler det? I en tid med mangel på arbejdskraft stort set overalt i verden ser flere og flere arbejdsgivere på, hvordan deres processer og ressourcer kan optimeres. Det gælder ikke mindst den interne logistik og lagerhåndtering, som er en stor tidsrøver i mange organisationer.

Vertikale lagerløsninger havde deres indtog for 25 år siden, hvor de omdannede kvm på gulv til kubikmeter og automatiserede varepluk. Nu handler det også om at omdanne tid brugt på manuel intern transport til mere værdiskabende opgaver. Filosofien er, at det ikke batter så meget at have en automat, der vælger de rigtige varer til dig, hvis du så alligevel manuelt skal hente varerne i automaten og transportere dem derhen, hvor de skal bruges.

Komplet systemintegration
Derfor har topleverandøren af lagerautomater indgået et partnerskab med Mobile Industrial Robots. De danske autonome mobile robotter (AMR) indgår nu i en strømlinet, gennemtestet løsning, der her i landet forhandles af Modulas partner Hans Schourup A/S. Software- og hardwaremæssigt er lagerautomaten og robotteknologien bundet sammen, så automaten f.eks. kan fortælle den mobile robot, at der er varer til afhentning eller bestille robotten til aflevering af varer i automaten.

Kombinationen af Modula og MiRs teknologi giver store besparelser både i tid og kvadratmeter, fordi løsningen løfter produktiviteten og optimerer den interne logistik.

CEO i Modula, Massimiliano Gigli, fremhæver desuden en øget sikkerhed på arbejdspladsen og større medarbejdertilfredshed som andre væsentlige gevinster.

Arbejdsmiljøet kan få et markant løft i lagerbygninger, fabrikker og distributionscentre med vores nye løsning, fordi den aflaster medarbejdere ved at automatisere ensidige, gentagne og fysisk belastende opgaver. I en tid med mangel på arbejdskraft kan automatisering af lageropgaver som varepluk og intern transport af emner både gøre arbejdspladsen mere produktiv, men også mere attraktiv, sikker og sund, konstaterer Massimiliano Gigli, CEO i Modula.

Løsningen fra Modula og MiR er modulær designet, så implementeringen er enkel uanset størrelsen og rammerne på lageret eller distributionscentret. Automatiseringen kan ske gradvist, så slutbrugerne lidt efter lidt kan tilpasse deres processer derefter.

Både fremstillingsindustrien, logistikbranchen, webshops, detailhandel, grossister, hospitaler, værksteder mv. kan profitere af en effektiv intern logistik, hvor robotter klarer "benarbejdet" og sørger for, at materialer, emner og varer er fremme, når de skal bruges i forretningens arbejdsgang.

Nemt at tilføje en robot til lagerautomaten
Den italienske mekatronik-virksomhed Amer SpA, som i forvejen bruger Modulas Vertical Lift Modules, har allerede fuldautomatiseret varepluk og lageropfyldning ved at tilføje MiRs teknologi. En MiR-robot leverer halvfabrikata til en lagerautomat, der fungerer som bufferlager. Her ligger emnerne i timer eller dage, indtil de transporteres til viderebearbejdning i en anden del af fabrikken. Hele processen kører nu fuldautomatiseret, hvor robotten scanner QR-koder ved ankomsten til lagerautomaten.

Løsningen integrerer Amers produktionsplanlægning med MiRs flådestyringssoftware og Modulas Warehouse Management System, forklarer Produktionschef i Amer, Daniele Fonto.

Hos MiR er man glad for partnerskabet med så global en aktør som Modula. Det fortæller Ronni Nielsen, der som Sales Director for OEM hos MiR oplever en stigende interesse på markedet.

Körbers Operator Eye hjælper førende global udbyder af kontraktlogistik med at reducere plukkefejl med 75%.

Körber har, i et udviklingssamarbejde med GXO Logistics, der er verdens største udbyder af kontraktlogistik, skabt den banebrydende AI-løsning, Operator Eye. Løsningen sporer fejl, som gentager sig i plukkeprocessen, den minimerer automatisk nedetid og reducerer menneskelig indgriben.

GXO kontaktede Körber i 2021 med henblik på at få en kamerabaseret overvågningsløsning til Körbers K.Handle Layer Picker. Målet var at hjælpe personalet til at løse de fejl, som var forårsaget af slip-sheets og plastfolie.

På baggrund af feedback fra GXOs personale, udviklede og testede Körber en innovativ digital tillægsløsning til deres Layer Picker. Det resulterede i den AI-baserede ’Operator Eye’, der benytter et kamerasystem til kontinuerligt at opfange fejl under plukkeprocessen og skabe algoritmer, som lærer operatørens handlinger. Den anvender så disse læringer til at opdage problemer, tilpasse driften og træffe beslutninger om, hvornår den skal stoppe eller fortsætte – ligesom en autonom bil.

- Samarbejdet med GXO har gjort dette projekt muligt, siger Hans-Henrik Jensen, leder af Körber Layer Picker kompetencecenter og CEO Körber Supply Chain DK. GXO har løbende forbedringer og digital innovation øverst på deres strategiske dagsorden, hvilket har muliggjort hurtig udvikling og skabt værdi for begge parter.

En af de store fordele ved AI-løsningen er, at den øger effektiviteten af maskineriet, uden at operatøren skal ændre adfærd. Når Operator Eye har lært nok af operatøren, nulstiller den automatisk maskinen, hvilket forbedrer tilgængeligheden og ydeevnen. Selvom Operator Eye er udviklet til Körbers Layer Picker, kan den også indbygges i andre typer af maskiner, som operatører skal nulstille efter en visuel kontrol – for eksempel pallekraner, hvor løs plastfolie ofte forårsager stop.

- Vi var meget glade for at samarbejde med Körber under udviklingen af Operator Eye. Det er et godt eksempel på vores engagement omkring brugen af innovativ teknologi, som gør vores distributionscentre mere sikre, effektive og produktive. Sammen med vores andre teknologier er det med til at gøre arbejdet for vores kolleger mere tilfredsstillende, da det giver mulighed for at tilføre større værdi til deres roller gennem aktiviteter som fx identificering af kompatibilitetsproblemer og fejlfinding af udstyr, fortæller Gavin Williams, administrerende direktør for GXO, Storbritannien og Irland. GXO benytter også Operator Eyes dataindsamling til at granske og forbedre driften og services for deres kunder. For eksempel til at identificere problematisk emballagedesign – en hjælp til leverandørerne, så de kan optimere indpakningen til hurtig og problemløs håndtering.

Automatisering har fundet sin faste plads blandt de mest populære lagersystemer i et stigende antal virksomheder, der har indført high-tech løsninger.

Mens lagerlogistikken tidligere var en menneskebaseret drift, vælger flere og flere virksomheder semi- eller fuldautomatisering. Målet er at opnå effektivitetsfordele i form af reducerede omkostninger, øget kapacitet og hurtigere ekspedition.

Væksten i e-handel, delvist drevet af pandemien, har fremskyndet dette skridt mod automatisering, hvor innovative nye udviklinger konstant øger lagerdriftens hastighed og effektivitet.

Fordele ved automatiske lagerløsninger

Automatisering gør det muligt mekanisk at lagre og losse godset, og dermed erstattes de traditionelle gaffeltrucks med autonomt håndteringsudstyr, der er ideelt til drift med et højt godsflow.

Automatisering giver:

• Optimal udnyttelse af den tilgængelige plads, da automatiske kraner kan løfte gods helt op i 46 meters højde i plukkegange, der kun er 1,5 m brede
• Fleksibilitet, hvor kranerne placerer og henter gods med minimal bevægelse
• Kontinuitet, hvor driften kører 24/7, året rundt
• Lagerstyring i realtid, når det automatiserede udstyr er opkoblet til lagerstyringssystemet (WMS)
• Færre plukkefejl, da automatiseret udstyr er mere nøjagtigt end manuelt betjent udstyr.

Udvalget inden for automatiske lagerløsninger er omfattende. Som nævnt er kranerne fuldautomatiske, hvilket gør det muligt at opbevare varer i større højde, i smallere gange, med det resultat at den samlede kapacitet øges.

Produkter opbevares generelt på paller, som på et konventionelt lager, men et automatisk lagersystem giver flere muligheder. Enten kan de opbevares i enkeltreoler, hvor håndteringen sker med kran eller shuttle, eller i dobbeltreoler, hvor en kran med teleskopgafler kan nå pallerne i begge reoler.

På samme måde er automatisering en mulighed til opbevaring af kasser, i enkelt- eller dobbelt-reoler, og dermed ideel til virksomheder, der har behov for både høj lagerkapacitet og hurtig håndtering af kasserne.

Shuttle er en lagerløsning hvor en automatiseret shuttle bevæger sig inden i reolens rækker, hvor den placerer og henter paller.

Gennemløbsreoler bruger tyngdekraften til deres 'automatisering'. På let skrånende rullebaner flyttes pallerne ved hjælp af tyngdekraften fra den ene side (som er lidt højere) af reolerne mod den (lidt lavere) anden. Automatiske kraner placerer og plukker pallerne.

Fordele ved semi-automatiske lagerløsninger

Her kombineres high tech automatiske løsninger med manuel arbejdskraft for at skabe effektiv drift.

Kombinationen af teknologiens styrke med manuel betjening er den ideelle løsning for virksomheder, der ikke kan eller ønsker at vælge fuld automatisering.

Semi-automation giver:

• Større produktivitet, da automatisering effektiviserer arbejdsgangen for lagerpersonalet
• Færre fejl idet teknologien er med til at fjerne muligheden for manuelt skabte fejl
• Bedre udnyttelse af tiden, da de manuelle operatører kan bruge deres tid på andre opgaver, mens automatisering klarer resten
• Færre vedligeholdelsesomkostninger end ved fuld automatisering, da automatisk udstyr skal serviceres, repareres eller have udskiftet dele på grund af skader eller slitage
• Arbejdsglæde for personalet, som slipper for nogle af de mere rutineprægede opgaver, som kan udføres af automatiseret udstyr
• Bedre lagerstyring takket være opkoblingen mellem det automatiske lagersystem og WMS, så lagerbeholdningen kan overvåges i realtid.

Engelsk: In April 2022 the German online retailer Arbeitsschutz-Express has put a future-proof and highly efficient AutoStore solution into operation. The tailor-made solution was planned and implemented by the intralogistics expert Kardex. In the future, state-of-the-art AutoStore R5+ robots will reliably handle the steadily growing customer orders at Arbeitsschutz-Express. The R5+ robots have been launched on the market January 2022.

Neuburg an der Kammel, Germany, 17 May 2022 – Started as a family business in 1983, Arbeitsschutz-Express today is a medium-sized wholesale company that has established itself as one of the German market leaders in e-commerce. In order to keep up with the fast growth and to be able to continue supplying customers reliably and fast, the step towards automated order fulfillment was unavoidable for the online retailer.

"The best possible utilization of storage space, fast provision of the requested items and maximum reliability were the most important requirements for us in terms of our new storage system. As a proposed solution, the experienced team at Kardex offered us an AutoStore solution precisely tailored to our needs. The overall package was so convincing that we placed the order with Kardex just three months after the first contact", says Philipp Wiedemann, Managing Director of Arbeitsschutz-Express.

A tailor-made & flexible solution

A large part of the goods stored at Arbeitsschutz-Express consists of work shoes. Shoeboxes are always labeled the same way using the shorter side of the box. Therefore, it is essential to store shoeboxes upright in an AutoStore bin - this ensures retrieved items are scanned before they are picked. For this reason, Arbeitsschutz-Express uses 54,000 of the tallest bins, combined with 26 of the brand-new R5+ robots. This Red Line robot, which is based on the technology of the proven “R5” model, can handle bins with a height of up to 425 millimeters. Previously, this was a premium feature only available with the Black Line robot “B1”.

Six Carousel Ports are used for picking and replenishment and can switch between these two applications at the push of a button. Arbeitsschutz-Express can match which Ports are used when and for what application, aligning AutoStore with its existing processes. If performance requirements increase in the future, Arbeitsschutz-Express can easily and quickly add robots. Three Port frames at the front of the AutoStore system serve as preparation for future expansion with Conveyor Ports used for replenishment. The Warehouse Management System (WMS) Kardex Control Center manages the various warehouse systems and optimizes the connecting processes.

"With our AutoStore solution we will be able to meet the increased demands in logistics, make optimal use of our available space and expand the internal logistics capabilities at our Leipheim site in a future-proof manner. We look forward to a strong partnership with Kardex as the basis for long-term success", Wiedemann concludes.

E-handlen blomstrer, og fleksible, effektive og intelligente lagersystemer til lagerautomatisering er mere efterspurgte end nogensinde. NORD DRIVESYSTEMS har indgående kendskab til branchens krav og tilbyder en række dynamiske drevløsninger, der er velegnede til forskellige applikationer og krav inden for lagerlogistik.

Den decentrale frekvensomformer, NORDAC ON, er udviklet til horisontale transportørteknologiske krav i lagerbygninger og varianten, NORDAC ON+, til interaktion med den nye synkronmotor IE5+. Den er kendetegnet ved en integreret Ethernet-grænseflade, dens nemme vedligeholdelse gennem komplet plugability og et ekstremt kompakt design, hvilket giver en økonomisk og intelligent plug-and-play løsning til IIoT miljøer. Den kompakte, smarte frekvensomformer til decentraliseret brug kan monteres direkte på gearmotoren. Den dækker lavere effektområder på op til 2,2 kW og har en energisparefunktion inden for delbelastningsområdet.

Mere effektiv transportteknologi

Serien NORDAC FLEX SK 205E er også yderst velegnet til anvendelse inden for lagerlogistikken. Den kompakte, fleksible og energieffektive frekvensomformer har et bredt effektområde på op til 22 kW og muliggør potentielle energibesparelser, især under delbelastning. Omformeren kan bruges til at styre standard asynkronmotorer, højeffektive synkronmotorer og bremsemotorer. Den kan installeres tæt på drevet i feltet eller monteret på en motor. Strøm- og datakabelforbindelser er tilgængelige som plug-in versioner. Det decentraliserede system muliggør korte motor- og indkoderkabler samt korte forsyningskabler til sensorer. Tilbagemeldinger fra indkodere kan f.eks. Inkluderes i positionsstyrede transportsystemer. Alt i alt overbeviser NORD med en bred vifte af produkter inden for oplagring, herunder både velkendte basisprodukter og produkter, der øger effektiviteten. Brugerne drager fordel af skræddersyede og pålidelige drevløsninger, der sikrer en optimal tilgængelighed af systemerne. Det modulopbyggede drivsystem fra NORD muliggør således et fremragende kompromis mellem investerings-, drifts- og vedligeholdelsesomkostninger.

Fra manuel drift til et af verdens største automatiserede distributionscentre

Find Leverandører af Lagerautomater og anden lagerinventar her

I oktober 2020 offentliggjorde Coop, en af de førende dagligvarekæder i Sverige, og SSI Schäfer, en af verdens førende leverandører af produkter og systemer til intern logistik, starten på et langsigtet partnerskab.

Vi tog en snak med Mats Tornard, projektleder i Strategic Supply Chain hos Coop, om projektet, dets nuværende status og Coops mål på længere sigt. Mats gav os en opsummering af, hvordan og hvorfor Coop besluttede at gå fra et fuldstændigt manuelt lager til et af verdens største automatiserede distributionscentre.

”Vi har set mange skift til automatisering i vores branche. Den produktivitet, der opnås med automatisering, er umulig at nå med manuel varehåndtering”, siger Mats Tornard, projektleder i Strategic Supply Chain hos Coop.

Ud fra en vurdering af arbejdsmiljøet for medarbejderne, udviklingen på længere sigt og behovet for kontinuerlig effektivitet tog Coop en strategisk beslutning om at investere i et nyt og højt automatiseret logistikcenter.

Alt på lager: Sådan fungerer systemet i det 77.000 m² store anlæg

Hvis man har værdier, som man ikke vil gå på kompromis med, så beskriv dem tydeligt, før projektet starter. Det gjorde Coop. Kæden havde fokus på medarbejderne og på bæredygtighed i alle de beslutninger, der blev taget om anlægget. Til en start bliver varemodtagelsen forbundet med det landsdækkende jernbanenet for at reducere brugen af biler og dermed også CO₂-udslippet.

Hovedparten af de indgående varer ankommer til det nye distributionscenter via jernbane, og vil blive losset lige uden for indlagringsområdet. Varemodtagelsesområdet forsynes med et banesystem, herunder en NOK-station og en konturkontrolstation til paller, hvor det bliver kontrolleretmed, om folievikling, positionering og lasthåndtering er gjort korrekt. Derefter sendes varerne videre til højlageret for indlagring, indtil de skal bruges til en ordre. Pallerne kommer så til depalleteringssationen, hvor de separeres til individuelle kasser og indlagres og klargøres til senere brug i kundeordrer.

3D-MATRIX Solution® fra Schäfer, som kunden kalder et ”pluklager”, er beregnet til at fungere som kassebuffer. Lagerlokationerne bliver betjent af SSI Flexi-shuttler, som klarer ind- og udlagring. Den påkrævede rækkefølge for palletering fastlægges automatisk på forhånd og styres af SSI Schäfers egenudviklede logistiksoftware WAMAS®, som tager hensyn til indholdet i ordrerne og garanterer både stabile paller og minimal transportvolumen. SSI Flexi leverer derefter kasser til palleteringsstationen, hvor en palleteringsrobot sørger for at sammensætte ordrerne til afsendelse. 

Klargjorte paller leveres til forsendelsesbufferen, hvor alt gods, som skal til samme kunde eller same sted, konsolideres og afventer forsendelse. Til sidst ankommer lastbilerne, og pallerne bliver transporteret i lastrækkefølge til forsendelsesportene.

”Nogle gange er det kompliceret at gøre tingene nemt”, siger Mats Tornard med et smil, “men jeg tror, at vi har skabt en fantastisk løsning i fællesskab”.

Vi kan ikke være mere enige.

Her er vi nu

”På trods af alle de udfordringer, som pandemien har ført med sig, kan vi heldigvis sige, at vi følger tidsplanen for projektrealiseringen, og at vi ikke har haft nogen forsinkelser hidtil,” fortsætter Mats Tornard. ”Vi har netop fuldført opførelsen af distributionscentret. SSI Schäfer er nu i gang med opbygning af højlageret og SSI Flexi-shuttle-reolerne. Samtidig arbejder vi også på at omlægge vores interne processer, så vi kan få optimalt udbytte af det nye system”.

Fordele uden tvivl

”Det er utroligt godt, at begge selskaber betragter samarbejdet som et langsigtet partnerskab. Vi lægger med tilfredshed mærke til, at SSI Schäfer altid stræber efter at introducere os til nye løsninger, som ikke var tilgængelige i layout- og designfaserne. Denne proaktive og innovative tankegang vil definitivt bidrage til, at vi kan realisere potentialet for distributionscentret fuldt ud”.

Ved hjælp af det nye anlæg vil Coop kunne øge ydelsen i forsyningskæden. Coop får en betydelig stigning i antal sendte ordrer pr. dag samt mere tilgængelig og perfekt afstemt transport, takket være en bedre jernbaneforbindelse.

Coop tilstræber at reducere aflæsningstid i butikkerne ved at sørge for kundevenlige paller, da palleteringen overlades til palleteringsrobotter som en del af SSI Case Picking-systemet. Det vil øge den nuværende ydelse og sikre hurtigere og mere solid opbygning af pallerne.

En af de vigtigste fordele, som forventes af løsningen, er et mere sikkert og ergonomisk bedre arbejdsmiljø. På det nuværende anlæg udføres alle processerne manuelt, hvilket omfatter tunge løft, uheldige arbejdsstillinger osv. Når den nye løsning er på plads, vil hovedparten af det udfordrende arbejde blive udført af automatiseret udstyr, og medarbejderne skal stort set blot tage sig af overvågnings- og styringsfunktioner. Dermed kan Coop og selskabets medarbejdere ændre fokus fra potentielle sundhedsrisici over mod, hvad der kan gøres for at forbedre omsætningsmulighederne yderligere.

Det er nøjagtigt sådan støttefunktionerne, dvs. intern logistik og forsyningskæde, bør være.

Ansvaret ligger hos os: fremtiden skal være bæredygtig

“Bæredygtighed en af en Coops kerneværdier”, forklarer Mats.

Og sådan har det været i mange år. For 30 år siden var selskabet for eksempel den første dagligvarekæde i Sverige, som introducerede sit eget økologiske varemærke, Änglamark. Mærket er velkendt i Sverige og har bibeholdt sine oprindelige værdier, hvor hensynet til miljøet er i fokus. I tråd med dette blev Änglamark i 2020 udpeget som Sveriges mest bæredygtige mærke af Sustainable Brand Index. I år gik udmærkelsen endnu en gang til Coop.

Mats fortsætter: “Vi vurderer altid de miljømæssige og økologiske aspekter, før vi starter et nyt projekt”.

SSI Schäfer tænker på samme måde. I 2020 tilsluttede SSI Schäfer sig, som den første i materialehåndteringsbranchen, ”50 Sustainability and Climate Leaders”-initiativet. Programmet har til formål at bekæmpe klimaændringerne og bidrage til FN’s 17 verdensmål for bæredygtig udvikling (UNSDG). Initiativet har en stærk opfordring til deltagerne om at udvikle innovative og bæredygtige forretningsmodeller. Det nye logistikcenter passer ind i et sådant bæredygtighedskoncept. Det indebærer, at kun materialer, maling og komponenter, som er certificerede og godkendt, bruges på byggepladsen.

Den nye løsning vil også give selskabet andre bæredygtighedsfordele. Ved at flytte køle-/frysezoner og zoner med stuetemperatur ind i ét anlæg vil Coop have behov for mindre transport og dermed reducere CO₂-udslippet.

Coop benytter allerede jernbanen til varemodtagelse, da det er mest miljøvenligt. For det nye distributionscenter fordobles jernbanekapaciteten i forhold til situationen i dag. To spor går direkte forbi lageret for at sikre jævn og hurtig losning. Togene bliver udvidet til den maksimalt tilladt længde. Med denne løsning vil Coop kunne håndtere fremtidig efterspørgselsvækst uden at skulle bruge andre transportmidler, for eksempel lastbiler.

”Coop er et selskab med stor mangfoldighed, bæredygtig tankegang og stor omsorg for sine medarbejdere. SSI Schäfer deler de samme værdier. Det er en af forklaringerne på det succesrige og problemfri samarbejde mellem vores virksomheder. Vi er glade for at være en del af sådan et spændende projekt”, siger General Manager hos SSI Schäfer i Sverige, Michael Hillström.

Schou, Nordens største engrosvirksomhed inden for non-food-produkter, har valgt SSI Schäfer som totalleverandør af sit nye automatiserede logistikcenter i Kolding. Schou er en business to business virksomhed, der sælger sine produkter til størstedelen af de nordiske detailkæder og en lang række øvrige udenlandske detailkunder.

Se Leverandører af Lagerautomater her

Valget er faldet på SSI Schäfer på grund af deres fleksibilitet, løsningsorienterede tilgang og tilpasningsevne til forretningsbehovene hos Schou. SSI Schäfer foreslog nogle få vigtige ændringer i layoutet for at nå højere produktivitetsmål til den mest optimale pris.

Schou har hidtil understøttet sine aktiviteter fra et manuelt lager. Virksomheden afdækkede behovet for automatisering af processerne i lyset af den nylige vækst og fremtidige udvidelsesplaner. Automatiseringen hjælper engrosvirksomheden med at spare penge og udnytte pladsen i distributionscentret effektivt. Mens manuelle reoler kun kan have en højde på 12 meter, er næsten alt er muligt med automatisk lagring. Derfor vil Schou flytte hele den manuelle logistik fra flere mindre lagre til det nye set-up, så snart det nye distributionscenter står færdigt.

Den nye bygning er opdelt i 7 funktionsområder, der dækker alle processer, fra varemodtagelse til afsendelse til kunderne. Som totalleverandør af den automatiserede løsning skal SSI Schäfer levere 5 af områderne og sikre 39.792 lagerlokationer i højlageret (HBW)

Varemodtagelseszonen bliver udstyret med en folievikler til paller med henblik på mere sikker transport og lagring. Der vil også være en NOK-station til effektiv kontrol og rettelse af mindre fejl ved varerne. Derefter bliver pallerne transporteret til et 42 meter højt højlager via et conveyorsystem. Varerne bliver hentet af 6 SSI-Exyzpallekraner og indlagret i dobbelt dybde.

Schou anmodede SSI Schäfer om at bygge to funktionelle zoner til afsendelse – et direkte automatisk outfeed og et plukkeområde til kampagnevarer. Plukkezonen til kampagnevarer bliver brugt til store salgsvoluminer og særlige kampagner. Dette outfeed-område er beregnet til manual pluk med gaffeltrucks til forsendelse på 60 positioner. Positionerne bliver dog fyldt op automatisk, så der altid er varer på lager. Det andet outfeed-område, som er placeret over for porten for lastbiler, består af 7 conveyors og er beregnet til direkte forsendelse. Det nye lager fra SSI Schäfer vil fungere som et logistikcenter, der håndterer alle processer for at understøtte virksomheden. Projektet forventes færdiggjort og overdraget til kunden i sommeren 2023

Med implementeringen af et intelligent automatiseringskoncept til intern logistik for produktleverancer lagde SSI Schäfer fundamentet til en produktivitetsstigning på 50 procent i montageanlægget hos Ponsse, en af verdens førende producenter af skovbrugsmaskiner.

"Det gamle lagersystem kunne ikke længere sikre den kapacitet, vi havde brug for for at kunne øge og effektivisere produktionen,” siger Tapio Honkanen, logistikchef i Ponsse-koncernen. Derfor valgte maskinproducenten, som har været børsnoteret siden 1995, at automatisere og digitalisere den interne logistik til komponentlevering til samlebåndet med et nyt logistikcenter på produktionsstedet i Vieremä i Finland. Ordren på design og levering af den automatiserede interne logistik gik til SSI Schäfer. Honkanen beskriver de centrale aspekter ved kontrakttildelingen sådan: ”Et overbevisende konceptforslag med moderne teknologier til pladsbesparende lagring og effektive plukkeprocesser, optimeret med automatisering.” "SSI Schäfer forstod vores behov, analyserede problemerne, undersøgte og beregnede tal og gennemstrømningen - og præsenterede derefter et fremtidssikret koncept, der er udformet til at opfylde vores behov. Ved hjælp af løsningen, som SSI Schäfer implementerede, kunne vi øge leverancerne til produktionen med 50 procent. Desuden blev produktiviteten og kvaliteten i lagerdriften væsentligt styrket”.

Ponsse-koncernen blev grundlagt i 1970 og er en af verdens førende producenter af skovbrugsmaskiner  og -køretøjer. Produktporteføjlen omfatter skovbrugsmaskiner i alle størrelser og kategorier til alle klima- og jordbundsforhold i hele verden. Alle produkter og centrale komponenter bliver udviklet og produceret af Ponsse på virksomhedens fabrik i Vieremä. I de senere år er fabrikken blevet udvidet fra de oprindelige 300 m² til 4 ha. Produktionen får tilført komponenter til tiden fra det nye tilknyttede centrale logistikcenter. Der lagres 8.000 forskellige produkter fra køretøjsaksler på 4 tons til små elektronikkomponenter.  Logistikcentret, som driftes med to skift, forsyner 100 forskellige opsamlingspunkter på anlæggets produktionslinjer med forhåndsbestilte komponent- og monteringskit.  For at kunne lagre komponenterne, hente kittene hurtigt og fejlfrit og levere til produktionslinjerne on demand har SSI Schäfer implementeret et automatiseringskoncept med pallebaseret højlager (HBW), et shuttlesystem til lagring af mindre dele samt kompakt conveyorteknologi og ergonomisk udformede plukkestationer.

Introduktion af automatisering og digitalisering

Hver dag ankommer gennemsnitligt 12 lastbiler til logistikcentret fra leverandørerne med komponenter til skovbrugsmaskinerne. For at kunne aflæsse de mange forskellige artikler har Ponsse integrerede ramper til varemodtagelse i logistikcentret. "Dermed kan gaffeltruckene nemt og bekvemt aflæsse varerne fra siden,” forklarer Jani Eronen, Aftersales Manager for Nord- og Østeuropa hos SSI Schäfer. Leverancerne flyttes til lokationerne for ompakning og lagring i logistikcentret, efter at de er blevet inspiceret, modtaget og leveret af gaffeltruckene. I begge de automatiserede lagersystemer bliver lagring og hentning udført via det 200 meter lange conveyorsystem til paller eller kasser, som er placeret i frontzonen af lagersystemerne.

Når varepaller skal lagres i Ponsses højlager, føres de ind i conveyorsystemet med gaffeltruckene på infeedpunkterne i frontzonen. Det pallebaserede conveyorsystem fører pallerne til kranerne (Storage-Retrieval Machines). I det automatiserede højlager med 3 krangange og 3.700 lagerlokationer til pallelagring i dobbelt dybde, sørger SSI Exyz-kraner fra SSI Schäfer for effektive lager- og outfeedprocesser på elleve reolniveauer. Hver enkeltmast-enhed opnår et flow på 40 dobbeltcyklusser i timen. Når de ”kaldes frem” af monteringsstationerne, hentes pallerne til fire parallelle plukkestationer i højlagerets frontzone. Der bliver de nødvendige større komponenter plukket manuelt fra kildepaller på dollies og transportpaller, understøttet af ergonomiske lifte og guidet af skærmindikatorer. Conveyorsystemet transporter automatisk kildepaller tilbage til transferstationerne i Exyz for indlagring. På den måde effektueres 1.600 ordrelinjer med store og tunge komponenter hver dag. De fyldte transportpaller til produktionslinjerne hentes af gaffeltrucks, kombineret med mindre dele, som plukkes fra shuttlelagret efter behov.

SSI Schäfer har installeret SSI Cuby, som er et topmoderne og fleksibelt single-level-shuttlesystem til fuldautomatisk lagring af mindre maskinkomponenter. Det fremragende, standardiserede lagersystem består af en reolsystem, mindst én lift og en Cuby shuttle pr. lagerniveau. Dertil kommer skuttle liften, kontrol- og serviceplatforme) samt styringen og SSI Schäfers logistiksoftware WAMAS. "Komponenterne kan skaleres efter modulprincippet, noget der repræsenterer en optimal basisløsning til automatisering og digitalisering af processerne inden for lagring af små dele,” siger SSI-chef Jani Eronen. ”På den måde udgør konceptet med Cuby shuttlesystemet en smart løsning til optimal rumudnyttelse i den interne logistik. Et eksempel er det integrerede, innovative og skalérbare liftsystem på forsiden af lagringskuben, som bruges til at fylde kasserne til reolniveauerne og sikre et kompakt anlægslayout med maksimal lagringskapacitet. Shuttlen udnytter hele reolens dybde til ind- og udlagring af kasserne. Den patenterede anvendelse af reolernes bærebjælker til føring af shuttlerne er helt unik. Cuby-shuttleteknologien fra SSI Schäfer giver således mulighed for dobbeltdyb lagring af plastkasser og papkasser med en vægt på op til 35 kg, og sikrer høj effektivitet og tilgængelighed.

15.000 kasser i cirkulation

Det er også tilfældet hos Ponsse. I det 65 meter lange Cuby-system med en enkelt gang med i alt 34 shuttler serviceres cirka 15.000 lagerlokationer. Her lagres kasser til enkeltstykspluk. Lagring og outfeed til conveyorsystemet og de to plukkestationer i shuttlesystemets frontzone håndteres af to lifte. Det effektive dobbeltlift-design har funktionalitet i to etager og sikrer en optimal gennemstrømningshastighed. Mere end 50 procent af smådelene, der kommer fra leverandørerne, er allerede emballeret i lagringsenheder, som er udformet til at kunne placeres i kit på monteringsstationerne. Efter at de er blevet hentet af gaffeltruckene, fragtes de til ompakningsstationerne, hvor de ganske enkelt separeres fra pallerne eller placeres i kasser og overføres til shuttlelageret med conveyorteknologi. "Derefter bliver lagring og hentning på lageret for smådele og opsætningen i plukkestationerne, automatiseret,” siger Ponsses logistikchef Honkanen Pålidelig plukning af smådele til levering til samlebåndet udføres på de to vare-til-person-arbejdsstationer, baseret på pick to tote-princippet En kasse af samme type som kildekassen, fungerer som målkasse. I alt er 15.000 kasser i LTF 6220-serien fra SSI Schäfers kasseserie i cirkulation hos Ponsse for at fylde lagerlokationerne i Cuby-systemet, og som transportkasser til produktionsforsyning.

Ved optimal koordinering af løfte- og shuttleydelsen med conveyorteknologi i lagerets frontzone og leverancer til de to vare-til-person-arbejdsstationer, kan medarbejderne i Cuby-frontzonen hos Ponsse opnå 6.000 pluk pr. dag. Anbrudskasser returneres til Cuby-systemet via conveyors og lifte. Alt efter indholdet i ordren bliver målkasserne med komponenterne fra Cuby-systemet transporteret direkte til samlebåndene eller konsolideringsstationerne for at blive placeret sammen med pallekomponenterne fra højlageret. Til sidst bliver leverancen til de efterspurgte punkter i produktionen udført med gaffeltruck eller vogntog. Når de er tømt, returneres kasserne med produktionsleverancerne til en særlig forsendelsesbuffer i Cuby-systemet for at blive fyldt igen.

”En harmonisk projektproces og enestående teknologier for automatiserede materialeflow,” opsummerer Ponsses logistikchef Honkanen. "De automatiserede lagringssystemer optimerer kapaciteten på den tilgængelige plads. Både kapaciteten, tilgængeligheden og tilgangshastigheden er blevet meget større. De automatiserede og optimerede interne logistikprocesser har sat turbo på den præcise levering til produktionslinjerne og samlebåndsstationerne på en bæredygtig måde og har øget vores produktionsresultat med mere end 50 procent. Derfor er konceptet, implementeret af SSI Schäfer, en fremtidsorienteret løsning for os.”

Sanistål har netop indviet et stort højteknologisk robotanlæg på virksomhedens centrallager i Billund. 52 robotter vil fremover håndtere og pakke varer til Saniståls kunder langt hurtigere og mere miljøvenligt end hidtil.

Indvielsen af det nye fuldautomatiske lageranlæg udgør en vigtig milepæl for Sanistål.

”Robotanlægget øger vores automatiseringsgrad markant og gør os endnu mere omkostningseffektive. Robotterne skaber plads til, at vi kan fortsætte salgsvæksten i Sanistål i fremtiden,” siger Christian B. Lund, der er Administrerende direktør i Sanistål.

Saniståls nye robotlager er et AutoStore-anlæg, som er opført i samarbejde med virksomheden Element Logic.

Anlægget rummer hele 48.400 kasser med lagervarer. I alt 52 robotter bevæger sig systematisk og målrettet rundt på anlægget via et intelligent skinnesystem og henter kasser med de varer, som kunderne har bestilt. Robotterne bringer kasserne hen til nogle særlige plukkestationer, hvor lagermedarbejdere står klar til at pakke og sende varerne til Saniståls kunder.

Når robotterne henter varerne, foregår det hele næsten tre gange hurtigere end før, hvor det var medarbejderne, der kørte rundt på små vogne og hentede varerne på lageret. Når anlægget er kørt fuldt ind ved udgangen af 2021, vil robotanlægget håndtere mere end 55 procent af vareflowet på Saniståls centrallager.

”AutoStore-anlægget gør vores lager meget mere effektivt. Samtidig giver automatiseringen os helt nye muligheder for at skalere op med kort varsel, når vi har brug for det. Tidligere tog det flere uger at lære nye medarbejdere op. Nu kræver det kun et par dages oplæring, før de kan være i gang på lageret,” siger Stephan Schuler, der er Supply Chain direktør i Sanistål.

Han fortæller, at opførelsen og implementeringen af det store robotanlæg er gået over al forventning.

”Det er et meget fleksibelt anlæg, og det er ret enkelt at udvide kapaciteten og øge antallet af robotter i takt med, at vi vækster i Sanistål,” siger Stephan Schuler.

Det nye AutoStore-anlæg bruger væsentlig mindre energi sammenlignet med tidligere og understøtter dermed Saniståls bæredygtige dagsorden. Desuden giver robotanlægget bedre mulighed for at sampakke varer, så kunderne fremover vil modtage alle deres varer samlet i én pakke. Hidtil er der ofte blevet sendt flere pakker til den samme kunde, hvis varerne kom fra forskellige produktområder, men med robotternes hjælp kan Sanistål fremover undgå at sende flere pakker end nødvendigt.

”Det er både en kvalitetsforbedring og en klar miljøgevinst, at vores kunder skal håndtere færre pakker og modtage mindre pap og plastik. Vi forventer at reducere vores emballageforbrug markant, og det styrker vores mål om at være kundernes foretrukne grønne leverandør,” siger Christian B. Lund.

En sikker vej til øget produktivitet og lønsomhed er at minimere fejl ved pluk af varer.

Enhver plukkefejl koster penge i et eller andet omfang. Hvis der sendes flere artikler end bestilt, bliver kunden sikkert glad over at få gratis produkter, men det påvirker til gengæld lønsomheden, og lagerbeholdningen bliver forkert.

Hvis det er omvendt at der sendes for få eller forkerte varer, får du ikke bare en utilfreds kunde, men må også bruge tid på at rette op på fejlen. Du må måske tilbyde kompensation og også i dette tilfælde skal lagerbeholdningen justeres.

Alle systemer der involverer menneskelig handling producerer fejl. Det er praktisk taget umuligt at være 100 procent præcis 100 procent af tiden.

Ved at reducere de menneskelige fejl opnår du garanterede fordele i form af lønsomhed og bedre kundeservice. 

Så hvordan kan du mindske plukkefejl på lageret?

Trin 1: måling og registrering

Mål og registrer alle fejl, der sker samt hvor de sker. Du kan kortlægge antal og procentdel af fejl og måske sammenligne disse oplysninger med hvor og hvornår i plukkeprocessen fejlen indtraf og i hvilken proces.

Med udgangspunkt i denne information kan du måske se et mønster og træffe foranstaltninger. F.eks. kan det være at nogle af medarbejderne gentager samme fejl der kan fjernes gennem mere uddannelse.

Indsamling og analyse af data om plukkefejl på konsekvent og systematisk vis er et godt første trin på vejen mod at reducere antal plukkefejl.

Trin 2: skab engagement

Måling af plukkefejl samt hvor og hvordan de sker er i alles interesse, og det er vigtigt at dette budskab formidles til alle medarbejdere, så du får deres støtte.

Understreg at I er et team der sammen arbejder på at reducere fejl. Forklar at formålet er at identificere specifikke årsager, og at processen vil indeholde ekstra uddannelse til de der har behov for det - ikke nødvendigvis alle.

Skab et tillidsfuldt miljø, hvor medarbejderne føler sig trygge ved at erkende egne fejl, og ikke i stedet prøver på at skjule dem. På den måde kan fejl hurtigt korrigeres.

Husk også at lytte til personalets input. De har måske identificeret dele af processen, hvor fejlrisikoen er større og har forslag til forbedringer som kan bidrage til at mindske fejl.

Trin 3: skab et godt arbejdsmiljø

Vort arbejdsmiljø har stor indflydelse på vor trivsel og dermed vor præstation. Hvordan kan du forbedre arbejdsmiljøet på lageret?

Har medarbejderne adgang til et hyggeligt personalerum? Er lageret rent? Er belysningen god? Du kan måske lægge måtter på betongulvet? Sådanne små forandringer påvirker arbejdsmiljøet i positiv retning og øger medarbejdernes motivation. Og motiverede mennesker laver færre fejl.

Trin 4: lav et grundigt tjek af dine systemer

Hvornår har du sidst lavet et grundigt tjek af lagerprocesserne, med kritiske og objektive øjne?

Med en omfattende analyse af virksomhedens funktioner kan du identificere områder med potentiale for forbedringer, der ikke kun mindsker antal plukkefejl, men der kan skabe fordele for hele organisationen.

At noget altid er gjort på en vis måde betyder ikke, at der ikke kan sættes spørgsmålstegn ved metoden, eller at processen ikke skal undersøges.

Gennemgå alle trin i processerne, gå ned på lagergulvet og observer hvordan hvert trin fungerer i praksis, og - vigtigst af alt - tal med dine medarbejdere! De har helt sikkert en del gode ideer, der skal overvejes.

Trin 5: indfør kontrolsystem

En fremgangsmåde til at reducere antal fejl er at indføre et kontrolsystem, der indebærer at alle plukkede ordrer kontrolleres en ekstra gang. Indførelsen af et sådant ekstra trin kan dog forsene processen og vise sig kontraproduktivt. Det du vinder i færre plukkefejl, kan tabes i effektivitet, så enkelt er det.

Et alternativ er stikprøvekontrol. Der findes to fordele ved dette: for det første kan visse fejl opfanges. For det andet bliver medarbejderne mere omhyggelige, når de ved at der er stikprøvekontrol.

Trin 6: få styr på hvor og hvornår fejl indtræffer

Det er ikke alle fejl, der sker under plukkeprocessen. Du skal også kigge nøje på varemodtagelse og -forsendelse, og ikke mindst alle processerne imellem.

Trin 7: anvend det rette udstyr

Indtil nu har vi talt om fejl der tilskrives mennesker og processer. Men hvordan er det med udstyret, der anvendes på lageret? Hvis du ikke anvender det bedste udstyr til netop din virksomhed (både til opbevaring og håndtering) og ikke optimerer pladsudnyttelsen på lageret, øges risikoen for fejl.

Automation kan f.eks. reducere antal plukkefejl, fordi den menneskelige faktor er elimineret fra processen.

Tilsammen kan ovenstående syv, relativt enkle trin bidrage til at reducere plukkefejl på dit lager, og derigennem forbedre virksomhedens effektivitet og lønsomhed.

Eksplosionen i e-handel og en ændret købsadfærd har haft stor indflydelse på lagerhåndteringen. For at holde trit med stigende mængder og øget efterspørgsel på hurtig og præcis ordrehåndtering har virksomheder rettet blikket mod automatisering og fordelene derved.

Men hvordan ser automatisering ud? De fleste mennesker ser på lagerdrift som lange rækker med reoler og hylder, hvor gaffeltrucks kører rundt for at plukke og lagre artikler.

Med et fuldautomatisk lager er denne opfattelse langt fra virkeligheden, alene fordi personalet er fjernet og erstattet med robotter og automatiske systemer.

Når et lager er fuldautomatisk kalder vi det et mørkt lager. Uden lagerpersonale er der ikke noget behov for belysning. Mobile robotter, automatiske plukke- og påfyldningssystemer, højhastighedssortering og førerløse trucks fungerer ganske udmærket i mørke. Deres bevægelser og arbejdstid er fuldt ud organiseret af softwareløsninger, der udnytter "the cloud" og the Internet of Things. Der er helt enkelt intet behov for personale i et fuldautomatisk lagermiljø.

7 fordele med det fuldautomatiske lager

1. Lave arbejdsomkostninger. Med færre ansatte reduceres lønomkostningerne betydeligt.
2. Hastighed. Automation er hurtigere og mere effektivt end manuelle systemer.
3. Præcision. Ved at automatisere lageret elimineres risikoen for menneskelige fejl, og plukkeprocessen gøres mere effektiv - med færre fejlpluk.
4. Pladsudnyttelse. Automation gør det muligt at udnytte pladsen i lagerbygningen fuldt ud. Lagerdensiteten øges, og den højde, der er tilgængelig udnyttes. Et automatiseret lager med mindre gulvplads giver omkostningsbesparelser, uden at gå på kompromis med lagerkapaciteten.
5. Sikkerhed. Dette er altid en vigtig faktor i alle lagermiljøer. Ved at fjerne personalet fra lagerhåndteringen reduceres risikoen for personskader og ulykker.
6. Mindre risiko for påkørsel. Kollisionsskader kan føre til alvorlige ulykker og reolskred. Denne risiko elimineres med et fuldautomatisk lager, da alle håndteringsprocesser styres via WMS.
7. Effektivitet døgnet rundt. Uden personale findes der intet behov for skiftehold, der igen medfører nedetid og forsinkelse i plukkeprocessen. Derudover har automatiserede maskiner i modsætning til personale, intet behov for ferie eller frokostpauser, ej heller har de sygedage!

Hvordan fungerer et fuldautomatisk lager?

Helt enkelt beskrevet er hvert trin i processen - fra varemodtagelse til vareforsendelse - automatiseret og nøje synkroniseret takket være softwaren i WMS.

Avanceret lagerautomation dækker hele AS / RS (automatiserede lagrings- og plukkesystemer) og inkluderer:

• Automatiske transportører der tager imod indgående gods
• Førerløse gaffeltrucks der bringer godset til lagerlokationen
• Kranlager, smalgangslager med pallereoler i op til 30 meters højde. Mest egnet til opbevaring af paller og stort gods
• Miniload, en dynamisk og ergonomisk, automatiseret løsning til smågods. Øger plukkeeffektiviteten takket være høj præcision og kapacitet
• Automatisk shuttle-system til paller og kasser
• Mobile pallereoler
• Mobile robotter

Under hele processen, der styres med WMS, er der ingen eller kun begrænset manuel aktion.

Naturligvis repræsenterer fuld lagerautomation en betydelig investering for en virksomhed, men samtidig er det virkelig vejen frem mod et effektivt og hurtigt lagersystem, der kan holde takt med forbrugernes stigende krav.

Semi-automation og eventuel eftermontering af et lager med automatiserede elementer kan udgøre et godt første trin på vej mod fuld automatisering.

Sanistål har indgået en aftale med Element Logic om levering af et stort og højteknologisk AutoStore-robotlager. Investeringen vil effektivisere Saniståls lager og skabe plads til fortsat vækst.

Et nyt fuldautomatisk robotlager vil i 2021 øge automatiseringsgraden betydeligt på Saniståls centrallager i Billund. Sanistål har netop valgt at indgå en samarbejdsaftale med Element Logic om leveringen af det store AutoStore-robotlager, som vil fremtidssikre lageret og skabe plads til fortsat salgsvækst.

”AutoStore er den mest højteknologiske lagerløsning på markedet, og det passer rigtig godt til vores centrallager i Billund, fordi det er en meget fleksibel og kompakt løsning, som vi nemt kan skalere i takt med, at vi vækster,” siger Christian B. Lund, Adm. direktør i Sanistål.

AutoStore anlægget kommer til at bestå af 44 robotter, som vil håndtere 55-60% af vareflowet på centrallageret. Udover at få en fleksibel og fremtidssikret lagerløsning er der mange andre fordele ved at investere i et AutoStore-robotlager:

”Driften på vores centrallager bliver mere effektiv, og vores kunder får en højere kvalitet og leveringssikkerhed. Derudover understøtter AutoStore vores bæredygtige dagsorden, idet anlægget bruger markant mindre energi sammenlignet med vores nuværende drift, og det belaster derfor miljøet mindre,” siger Stephan Schuler, Supply Chain direktør i Sanistål.

Samarbejdspartneren Element Logic har stor erfaring med at levere kundetilpassede AutoStore-løsninger til centrallagre, og Managing Director Demark Nikolaj Bjørn Eriksen glæder sig til det fremtidige samarbejde med Sanistål:

”Det er et interessant og stort projekt for os, som vi glæder os til at komme i gang med. Det er vigtigt for os, at vi nu indgår i et partnerskab med Sanistål, hvor vi fremover løbende vil optimere og forbedre anlægget, så det hele tiden passer til Sanistål behov,” siger Nikolaj Bjørn Eriksen.

Sanistål tager robotlageret i drift i september i år.

Danmarks største webshop for arbejdstøj, Billig-arbejdstøj.dk, har taget konkurrencen op med Amazon og investeret i et AutoStore-robotlager fra Element Logic. Anlægget hjælper Billig-arbejdstøj.dk til at arbejde smartere og følge med forbrugernes voksende appetit på sofashopping - ikke mindst under julehandlen.

1.200 ordrer - Så meget nåede et AutoStore-robotlager fra Element Logic at ekspedere på sin første arbejdsdag hos webshoppen Billig-arbejdstøj.dk i Spjald i Vestjylland.

Efter en leveringsperiode på bare fem måneder blev AutoStore-anlægget taget i brug i begyndelsen af september. Og allerede kort tid efter kontraktunderskrivelsen var anlæggets 18 mobile lagerrobotter blevet til 30.

På grund af danskernes øgede appetit på at shoppe fra sofaen - ikke mindst under peakperioder som Black Friday og julehandlen - var Danmarks førende webshop for arbejdstøj simpelthen nødt til at udvide anlægget allerede inden første arbejdsdag.

"AutoStore er én af søjlerne i vores målsætning om at tredoble omsætningen de næste fem år. Vi skal kunne håndtere pluk og varehåndtering bedst muligt, så vi står så stærkt som muligt over for Amazon og andre udefrakommende trusler," siger ejer og administrerende direktør Tommy Søndergaard.

Havde brug for den rigtige lagerløsning

Foruden 12 ekstra robotter blev robotlageret også udvidet fra 20.000 til 30.000 kasser. Lynudvidelsen fortæller noget om hastigheden af den vækst, som Billig-arbejdstøj oplever i disse år. Siden grundlæggelsen i 2009 har virksomheden således vundet seks Børsen Gazelle-priser og ekspanderet til Sverige, Norge og England.

Billig-arbejdstøj.dk rummer i dag Danmarks største online-udvalg af arbejdstøj til alle typer brancher, og hertil kommer et stort sortiment af arbejdssko samt sports- og fritidstøj. Ifølge Tommy Søndergaard forventer man i år at omsætte for 40-50 millioner kroner mere i forhold til 2019-omsætningen, der endte på 81 millioner kroner.

"Vi oplever helt overordnet vækst på stort set alle vores varegrupper, og samtidig vokser antallet af kunder i både det professionelle og det private segment," lyder det fra Tommy Søndergaard.

"Derfor havde vi brug for den helt rigtige løsning til at automatisere vores varepluk. Og den løsning fandt vi i AutoStore fra Element Logic. Vi står nu med et anlæg, der er tilpasset vores aktuelle behov her under julehandlen. Og ikke mindst står vi med et anlæg, der er utroligt let at opskalere til fremtidig vækst - både i forhold til robotter, lagerplads og plukporte."

Arbejder smartere

AutoStore-robotlageret fylder pt. kun godt halvdelen af en helt ny 2.000 m2 lagerhal, som Billig-arbejdstøj.dk har fået bygget, så der er rigeligt med plads til at udvide anlægget.

Samtidig kan man inddrage virksomhedens højlager, der i dag fungerer som bufferlager for AutoStore-anlægget.

"Så vi kan uden de store problemer firedoble kapaciteten på AutoStore, hvis vi får behov for det," siger Tommy Søndergaard og uddyber:

"Vi arbejder meget mere smart nu. Vi behøver ikke længere komme til varerne - de kommer til os. Og anlægget har givet os en helt anden smidighed og plads til ekstra kapacitet."

Lyko, Nordens førende leverandør inden for skønhed og hårpleje med base i Sverige, stoler endnu en gang på SSI SCHÄFERs ekspertviden for at udvide ​​den tidligere udviklede automatiserede lagerløsning.

Den oprindelige løsning blev taget i brug i februar 2020 med det formål at øge driftseffektiviteten, optimere lagerpladsen og sikre problemfri lager- og materialeflow-styringsprocesser. For at opnå dette blev Lykos nye automatiserede logistikcenter udstyret med shuttlesystemet SSI Cuby, ergonomiske arbejdsstationer, et conveyorsystem til kasser og bakker og logistiksoftwaren WAMAS®.

Ifølge Rickard Lyko, adm. direktør hos Lyko, blev systemet implementeret lige til tiden for at understøtte hurtigt stigende efterspørgsel:

"Vi er meget tilfredse med løsningen fra SSI SCHÄFER, som vi lancerede på rekordtid i februar. Fase 1 i automatiseringen har nået den planlagte strømlining og gav os muligheden for at håndtere den ekstreme salgsvækst på 99 procent, som vi opnåede online i andet kvartal."

Lyko planlægger at starte salget op på yderligere tre europæiske markeder i slutningen af ​​2020 med distribution fra det samme logistikcenter i Vansbro, Sverige. Behovet for at maksimere lagerpladsen og udvide det højtydende conveyorsystem er oplagt at forfølge. SSI SCHÄFER blev valgt som totalleverandør for at sikre distributionscenterets evne til at følge med de ambitiøse udvidelsesplaner.

SSI SCHÄFER leverer en af ​​de hurtigste automatiseringsløsninger med avancerede teknologier, der muliggør udvidelse af alle funktionsområder - plukning, pakning, opbevaring og forsendelse. Det eksisterende SSI Cuby shuttlesystem fordobles med 45.000 lokationer og 150 shuttles. Ud over den automatiserede løsning leverer SSI SCHÄFER en mezzanin og tre SSI LOGIMAT® lagerautomater til opbevaring af små og mellemstore varer.

”Vi er glade for at arbejde som leverandør for Lyko i Vansbro. Den høje ydeevne, vi tilbyder, vil geare Lyko til de fremtidige behov. ”, kommenterer Jenny Heinze, salgschef hos SSI SCHÄFER.

Den udvidede løsning understøtter Lykos fokus på kundeservice på højt niveau med leveringsbetingelser, der sørger for den komplette installation uden afbrydelse af de nuværende processer, der kører på fuld kapacitet på lageret.

Der er mange fordele forbundet med automatisering af lageret. Automatisering øger effektiviteten og sikrer hurtigere ordrehåndtering. Derudover kan automatisering reducere omkostninger og minimere antallet af menneskelige fejl. Der er dog forskellige holdninger til automatisering, og om samt hvornår, det kan være en god ide at automatisere et lager.

Vores eksperter har skrevet denne liste, hvor vi tager fat på de mest gængse myter og misforståelser omkring lagerautomatisering og forklarer, hvorfor de ikke altid holder vand.

Myte nr. 1

Alle har brug for automatisering

For fremsynede virksomheder, som gerne vil være på dupperne og følge de nyeste tendenser, virker det måske som om, at implementeringen af automatiske systemer er en nødvendighed for alle lagertyper – uden undtagelse. Det er ikke sandt. Der er ingen grund til at automatisere lagre med et begrænset sortiment, et begrænset antal varer eller lav kapacitet. I de tilfælde vil man ikke få nogen nævneværdig effekt af automatiseringen. Hvis der ikke er planer om vækst, er det lettere for virksomheder at plukke og håndtere et lille antal ordrer manuelt.

Myte nr. 2

Automatisering af samtlige processer på lageret er for tidskrævende

En komplet automatisering af et lager kan af flere årsager virke temmeligt tidskrævende. For det første skal man definere og udvælge det rette udstyr, dernæst skal man udvikle et designkoncept og vælge den løsning eller de systemer, som opfylder både krav til budget og forventninger til lageret. Herefter skal man udarbejde og underskrive alle nødvendige kontrakter, og først nu kan man begynde at installere og idriftsætte lageret.

Når man arbejder med nye installationer på et allerede eksisterende lager, kan en automatisering planlægges sådan, at den ikke påvirker de eksisterende arbejdsgange på lageret. Det kan man på grund af nogle af automatiseringens absolutte fordele: optimeret opbevaringsplads, skalerbarhed af løsningerne og ergonomien.

Reorganiseringen og moderniseringen af et traditionelt manuelt lager er dog mere tidskrævende end at opbygge et automatiseret lager fra bunden. Derfor kan det være en fordel at overveje automatisering helt fra starten.   

Myte nr. 3

Ved automatisering mister man kontrollen

Hvis det automatiske lagersystem er designet og implementeret korrekt, eliminerer automatiseringen tværtimod mange problemer i lagerstyringssystemet (WMS).

Softwaren overvåger og blotlægger de mest præcise data om tilgængelige varer og kan f.eks. også opdage, hvis nogle medarbejdere er særligt belastede i spidsbelastningsperioder, og dermed kan man hurtigt indhente assistance til lageret. Et automatisk lager holder også ledelsen opdateret med de nyeste informationer om alle processer, vareflow og systemets status.

Myte nr. 4

Automatisering er lig med udskiftning af personale

Automatisering eller modernisering af et lager genererer ikke nødvendigvis ekstra omkostninger eller ekstra tid til uddannelse eller udskiftning af personalet. Det er nemt at arbejde på et automatisk lager - medarbejderne får klare instruktioner og har derfor ikke behov for den store erfaring for at kunne varetage jobbet på lageret.

Moderne lagre er meget enkle at arbejde på sammenlignet med traditionelle lagre, hvor nye medarbejdere bliver nødt til at lære de enkelte produkters lokationer udenad. Antallet af potentielle, menneskelige fejl reduceres til et absolut minimum.

En anden væsentlig fordel ved automatisering er det øgede sikkerhedsniveau. For eksempel er sikkerheden essentiel for medarbejdere, som arbejder på steder med automatisk kraner. Varer-til-person-princippet minimerer nemlig risikoen ved at levere varerne direkte til den arbejdsstation, hvor medarbejderen står.

Myte nr. 5

Integrationen til ét system er for udfordrende

Dette er med sikkerhed en af de skjulte ting, som mange ofte glemmer. Flytning til et automatisk lager kræver også flytning af data. Hvis en virksomhed har anvendt både manuelle og semi-automatiske lagersystemer til at styre aktiviteterne på lageret gennem flere år, er det sandsynligt, at der gennem tiden er blevet samlet en del information. Det hænder ofte, at dette implementeringsområde undervurderes, så det er en ting man med fordel kan være opmærksom på fra starten. Hvis en virksomhed har et lagerstyringssystem (WMS) i forvejen, er migrationen normalt noget hurtigere og enklere.

Myte nr. 6

Automatisering er altid alt for dyrt

De opstartsomkostninger, som er forbundet med automatisering, kan virke høje, men samtidig skal du også forvente et afkast af din investering inden for en rimelig tidsperiode. I de fleste tilfælde er alle omkostninger afskrevet allerede efter 3-5 år, selvom selve automatiseringsløsningen holder i meget længere tid.

En vigtig ting, som du skal overveje i forhold til automatisering, er kvaliteten af den løsning og det udstyr, du vælger. Dårlig kvalitet kan føre til omkostningstunge driftsstop i fremtiden, så vær sikker på, at plukkeløsninger, håndteringssystemer og andre løsninger er af den højeste kvalitet. En løbende implementering af automatiske systemer gør det muligt for dig at fordele investeringen over nogen tid ved at automatisere lagerprocesserne i etaper – og på den måde løbende øge kapaciteten og performance på dit lager.

Verdens største AutoStore-anlæg til tredjepartslogistik (3PL) står nu i Kolding og er leveret af Element Logic.

Den internationale speditørvirksomhed Prime Cargo indviede således for nylig sit nye AutoStore-robotlager, som med næsten 4.000 m2, 88.000 kasser og 49 robotter er verdens største inden for 3PL.

"Vi oplever, at flere og flere virksomheder ser mulighederne i robotlagre. Reelt eliminerer du al den tid, der anvendes til at gå rundt på lageret og plukke, hvilket øger lønsomheden," siger Nikolaj Bjørn Eriksen, administrerende direktør i Element Logic Danmark.

Dermed kan Element Logic føje endnu en succesrig installation til din danske portefølje, der i forvejen blandt andet omfatter virksomheder som EET Group, Vestas, Carl Christensen og Proshop. Der er desuden indgået kontrakter om flere nye kommende anlæg på dansk grund.

Største investering nogensinde

Prime Cargos anlæg er den største investering i virksomhedens historie. Når anlægget er fuldt oppe at køre, vil det kunne behandle 20.000 ordrer i døgnet fra et lager med mere end 500.000 varenumre. Det er en fordobling i forhold til det tidligere manuelle lager.

"Kapacitet og fleksibilitet er de to store nøgleord for denne installation. Vi har tidligere oplevet flaskehalse i peakperioder på vores manuelle lager, hvilket sænkede vores effektivitet. Med dette anlæg kan vi øge såvel effektivitet som kapaciteten og samtidig udnytte kvadratmetrene bedre," siger administrerende direktør i Prime Cargo, Morten Høilund.

Skal stå sin prøve under Black Friday

Element Logic har været totalleverandør på projektet, der ud over selve robotlageret har omfattet en række andre automationsløsninger - herunder automatiske kassehejsere og kasselukkere.

"Prime Cargo har ud over selve robotlageret investeret i at automatisere processerne rundt om anlægget, så de kan tilbyde sine kunder en stærk, samlet logistikløsning," siger Nikolaj Bjørn Eriksen.

I første omgang skal Prime Cargos anlæg stå sin prøve under dette års Black Friday og efterfølgende julesalg. 

På Boozt´s topmoderne lager i Ängelholm, Sverige, er de nye Black Line-robotter fra Element Logic nu oppe og køre som en del af den første større Black Line-installation på verdensplan.

"Black Line har mange fordele såsom hastighed, driftssikkerhed og smarte batteriløsninger. Til syvende og sidst handler det om antal omkostninger per transaktion. Vi er begejstrede for at tage vores dedikation til automatisering og udvikling til det næste niveau sammen med Element Logic og AutoStore," siger Boozts danske COO Niels Hemmingsen.

Boozt er et markedsførende teknologiselskab i hastig vækst, der sælger mode på nettet. Boozt havde en nettoomsætning på 2,8 milliarder svenske kroner i 2018. Virksomhedens varelager er allerede det største AutoStore-anlæg i verden og bliver løbende udbygget. Når det nuværende lager er fuldt udnyttet, vil det rumme 500.000 opbevaringskasser og 500 robotter.

Hæver barren for automatisering
"Boozt har konstant presset os til at hæve baren for, hvad der er muligt. Når vi som leverandør har en kunde, der vækster så meget og hele tiden udvikler sig, er vi også nødt til at være på stikkerne for at følge med. Derfor er vi glade for, at vi sammen med Boozt kan tage de nye Black Line-robotter i brug," siger Nikolaj Bjørn Eriksen, administrerende direktør i Element Logic Danmark A/S.

I takt med at e-handelen vokser, stiger efterspørgslen på hurtig levering også. Kunder forventer i højere grad, at deres ordre leveres med det samme. Element Logic har fokus på at levere profitable lagerløsninger for sine kunder. Boozt har haft en oppetid på 99.7 % oppetid og en konstant høj plukrate - selv under udvidelserne. Og 9 ud af 10 Boozt-ordrer leveres til kunden inden for én dag. AutoStores teknologi har øget såvel hastigheden til markedet som medført produktivitetsgevinster.

"Black Line er skabt til kunder som Boozt, der har brug for at klemme de sidste procenter ud af deres AutoStore. Black Lines nye batteriløsninger gør den oplagt til 24/7, hvilket især kan blive en gevinst i peakperioder som Black Friday og andre højtider," udtaler Nikolaj Bjørn Eriksen.

Black Line er en videreudvikling af AutoStores velkendte Red Line-koncept. Med Black Line får man bl.a. et slankere robotdesign, større kapacitet og højere hastighed.

Danmarks største leverandør af kontorudstyr og andre løsninger til arbejdspladsen sælger færre og færre kuglepenne og flere og flere sikkerhedshandsker. Det skaber pres på lageret i Roskilde, som nu investerer et millionbeløb i lagerautomation.

Nye efterspørgselsmønstre intensiverer investeringerne i lagerautomation hos Lyreco. Tre nye syv meter høje Kardex lagerautomater flytter fra årsskiftet ind på virksomhedens 12.000 kvadratmeter store lager i Roskilde. Med investeringen løser Lyreco både et akut pladsproblem og skaber et endnu mere fleksibelt og effektivt plukke- og pakkeflow. Det er anden gang på lidt over et år, Lyreco investerer i lagerautomation. I august 2016 købte virksomheden også tre lagerautomater, som hurtigt tjente sig hjem.
-Vores kunder køber bredere ind og med kortere levering end tidligere. Så vi skal både have plads til et større sortiment på lageret og håndtere flere ordrelinjer hurtigere. En medarbejder ved en lagerautomat kan plukke op til 160 ordrelinjer i timen, hvor det ved den almindelige reol ligger på 80-120 linjer. Det er en væsentlig effektivitetsgevinst for en virksomhed som vores, der er kendt for hurtig, korrekt levering. Det er ikke noget, vi vil gå på kompromis med, selvom vi har travlt, siger lagerchef i Lyreco, Michael Gade.

Op til 80 procent af de 12.000 ordrer, Lyreco ekspederer dagligt, er dag-til-dag leverancer, og det er ikke længere traditionelle kontorartikler som blyanter og kuglepenne, der fylder op i forsendelserne.
-Vi leverer nu alt til arbejdspladsen, fra rengøringsmidler og toiletpapir til kaffe, te og kager. Det er klart, at det skærper kravene til vores fleksibilitet. Vi ved reelt ikke, hvad der venter os, når vi møder ind på lageret om morgenen, for de fleste ordrer tikker ind i løbet af dagen, og håndteres med det samme. Ved at automatisere en del af plukkearbejdet opnår vi en smidighed i forhold til at håndtere uforudsete arbejdspukler, siger Michael Gade.

Som noget unikt har Lyreco koblet lagerautomaterne til et halvandet kilometer transportbånd, som snor sig gennem lageret. I stedet for at lægge varerne på en vogn, lægges de direkte i leveringskassen på transportbåndet og køres frem til tjek, hvorefter de lukkes og sendes. Derved sparer Lyreco en arbejdsgang.
-Alle ordrer tjekkes en ekstra gang, inden de sendes, også dem der er plukket automatisk. Vi har fra start valgt at fastholde denne kvalitetskontrol, selvom fejlprocenten er meget lav ved lagerautomaterne. Vi kunne spare endnu en arbejdsgang, hvis vi stolede blindt på lagerautomaterne, men for os er korrekthed et varemærke, så det gør vi ikke, siger Michael Gade.