Hos Dragsbæk i Thisted fyldte manuel pallehåndtering unødigt i produktionen og skabte gener for medarbejderne. Med Palomat har virksomheden halveret pladsforbruget til paller, reduceret intern transport og skabt et bedre arbejdsmiljø med mere ro i hverdagen.

Manuel pallehåndtering tog plads, tid og kræfter

Hos Dragsbæk produceres margarine og blandingsprodukter af flydende fedtstoffer til både industrien og detailhandlen. Produktionen er kendetegnet ved højt tempo, mange varianter og et kontinuerligt flow af paller ind og ud af produktionen.

Dan Thorup har været en del af Dragsbæk i 25 år og er i dag produktions- og driftsleder. Han har haft pallehåndteringen helt tæt på – både før og efter implementeringen af Palomat.

Før Palomat håndterede Dragsbæk paller manuelt. De blev taget én ad gangen med hænderne, lagt på gulvet og skubbet hen, hvor de skulle bruges. ”Det gav en masse tunge løft og dårlige arbejdsstillinger. Samtidig var der mere støj, mere snavs og en større risiko for arbejdsskader,” forklarer Dan.

For at optimere gulvpladsen blev pallerne stablet højt med en truck – ofte 13–15 paller i en stak. Men i produktionen blev pallestakken så høj, at medarbejderne ikke kunne tage en palle ned manuelt.  Derfor blev stakken nødt til at blive delt i to mindre stakke.

Det var en ekstra håndtering hver gang, og det gjorde pladsmangel til et tilbagevendende problem i produktionen, hvor flere palletyper, ingredienser og prøver hele tiden skal være tilgængelige for at opretholde det ønskede produktionsflow.

”Når man skal bruge to pallepladser til én stak, så mister man både plads og bevægelighed. Og vi har brug for fri plads på gulvet for at kunne passe de andre opgaver i produktionen”, fortæller Dan.

0% manuel pallehåndtering. 50% mere gulvplads

I dag er Palomat en integreret del af Dragsbæks produktion. To Palomat-enheder står midt i produktionen og forsyner tre produktionslinjer med paller, der palleteres af robotter og efterfølgende håndteres af førerløse trucks.

Når en medarbejder har behov for en palle, nedstabler Palomaten en palle på gulvet, som derefter hentes med en palleløfter. Med Palomat kan hele pallestakke nu tages direkte ind i produktionen, og det har halveret det nødvendige gulvareal til paller. ”Den manuelle pallehåndtering er fjernet 100%,” siger Dan og uddyber, ”personalet skal ikke længere løfte paller eller håndtere dem med hænderne. Det har gjort en enorm forskel i hverdagen. Den tid, vi sparer, går direkte over i bedre fokus på produkterne og de øvrige opgaver i produktionen.”

Mindre oprydning, mindre støj og mere ro i hverdagen

Dragsbæk oplevede også en række fordele, som de ikke havde forudset, efter implementeringen.

”Vi investerede i vores Palomater på grund af ergonomien og arbejdsmiljøet, men vi opdagede også, at støjniveauet faldt, og vi får vi ikke nært så meget snavs og træsplinter på gulvet på samme måde. Det er en kæmpe gevinst, især i en fødevareproduktion,” fortæller Dan. Før krævede det løbende oprydning flere gange i løbet af en vagt. I dag er det behov minimeret, og produktiviteten styrket.

En anden vigtig gevinst for Dragsbæk er, at løsningen giver personalet mere overskud i hverdagen, uden at erstatte nogens job. ”Overordnet set går personalet hjem med mere ro i hovedet og mindre træthed i kroppen. Det er den samme bemanding som før - bare med en langt bedre hverdag,” forklarer Dan

En løsning, der hurtigt blev en stor hjælp i hverdagen

Som med mange nye løsninger var der i starten spørgsmål blandt medarbejderne, men Palomaten er i dag et naturligt værktøj i produktionen.

”Man tænker jo altid: ‘Fylder den meget?’ og ‘Bliver det besværligt?’. Men vi fandt hurtigt ud af, at den er en stor hjælp i dagligdagen. Vi er en virksomhed i vækst, og jo mere vi producerer, desto større bliver behovet for automatisering. Palomat er et rigtig godt eksempel på, hvordan man kan automatisere uden at gøre tingene mere komplekse,” forklarer Dan Dan Thorup afslutter: ”Den investering, man laver i et bedre arbejdsmiljø, får man altid igen på sigt. Medarbejdere med gode arbejdsforhold trives bedre – og det vinder alle ved.

Med en palleteringsløsning fra BILA har Odense Marcipan forbedret arbejdsmiljøet for deres medarbejdere ved at eliminere tunge løft og ensidigt gentagende arbejde. En investering, der også bidrager til at sikre en bæredygtig produktion.

Odense Marcipans har man gjort en indsats for at forbedre arbejdsmiljøet og medarbejdertrivslen ved at investere i automatisering. Med en årlig produktion på 9.000-10.000 produkter står virksomheden over for daglige udfordringer med tunge løft og gentagne arbejdsopgaver, der belaster operatørerne.

Projektleder Morten Krogh Starostka forklarer, at virksomheden prioriterer arbejdsmiljøet højt for at beskytte medarbejderne. Implementeringen af en Kawasaki-robot har elimineret omkring 770 løft om dagen og markant forbedret arbejdsmiljøet.

Erling Rasmussen, Arbejdsmiljørepræsentant, fremhæver, at medarbejderne reagerer positivt på den nye teknologi, og at automatiseringen også har frigjort tid til administrative opgaver, hvilket har øget effektiviteten.

Samtidig roser Morten samarbejdet med BILA, der har skabt en skræddersyet løsning til Odense Marcipans behov og har bidraget til et godt samarbejde baseret på tidligere erfaringer.

En fuldautomatisk palleteringsløsning håndterer nu massevis af bakker med margarine hos Unilever i Katowice, Polen.

Hele fire MK3 højpallelaster fra DAN Palletiser palleterer fem produktionslinjer ved Unilever i Polen - og samtidigt øger pallelasterne margarinefabrikkens produktionskapacitet.

Tidligere bestod arbejdet ved pakkelinjerne på fabrikken i stor grad af manuelt arbejde og håndpalletering. Det var en dyr løsning og begrænsede virksomhedens evne til at øge sin produktionsvolumen i fremtiden. Derfor var Unilever på udkig efter en løsning der kunne øge produktiviteten. Her kom DAN Palletiser ind i billedet - en vellykket installation og et godt samarbejde hos Unilever i Leeds, resulterede i at Unilever Polska SA investerede i fire fuldautomatiske pallelastere fra Dan Palletiser.

”DAN Palletiser tilbød med deres fuldautomatiske palleteringsanlæg det absolut bedste system for os, samtidig med at de havde helt styr på at opbygge præcise lag,” – Krzysztof Machura, projektleder hos Unilever Polska SA.